Nachbestellung für matte T300 3K-Twill-Carbonfaser-Autoembleme

Ein Nachauftrag ist nie nur ein weiterer Produktionsauftrag. Dies bedeutet normalerweise, dass das erste Projekt so gut funktioniert hat, dass der Kunde mit einem neuen Design, einer überarbeiteten Spezifikation oder einer breiteren Produktpalette zurückkommt.

Genau das ist bei diesem maßgeschneiderten Kohlefaser-Automobilprojekt passiert.

Nachdem wir das erste Carbonfaser-Autoemblem des Kunden fertiggestellt hatten, kam der US-Kunde mit mehreren neuen Emblemdesigns zurück. Das Material blieb T300-Kohlefaser, aber die optischen und Verarbeitungsanforderungen änderten sich. Anstelle einer glänzenden 3K-Twill-Oberfläche mit lackierten, abgeschrägten Kanten erforderte die Nachbestellung eine matte 3K-Twill-Optik und eine klare Beschichtung auf beiden Seiten.

Das hört sich zunächst wie eine geringfügige Änderung im Finish an. Benutzen Sie eine matte Platte, schneiden Sie die Profile aus, besprühen Sie beide Seiten, und schon ist die Arbeit erledigt – oder?

Nicht ganz.

Die neuen Anforderungen betrafen Materiallayout, CNC-Werkzeugwegplanung, Kantenvorbereitung, Oberflächenreinigung, Beschichtung, Aushärtung und Endkontrolle. Der Kunde lieferte außerdem mehrere verschiedene Geometrien, darunter eine lange, schmale Komponente, ein breites Emblem im Flügelstil und ein komplexeres Design mit gebogenen Abschnitten und mehreren Innenausschnitten.

In dieser Fallstudie wird erklärt, wie wir an die Nachbestellung herangegangen sind, was sich gegenüber dem ursprünglichen Projekt geändert hat und wie wir präzise CNC-Bearbeitung mit kontrollierter beidseitiger Klarlackierung kombiniert haben, um die neuen matten Carbonfaser-Autoembleme herzustellen.

Hintergrund der Wiederholungsbestellung

Vom ersten Projekt bis zur neuen Bestellung

Das ursprüngliche Projekt des Kunden umfasste ein maßgeschneidertes T300-Autoemblem aus Kohlefaser, das zur Klebemontage an einem Fahrzeug konzipiert war. Dieses Produkt verfügte über eine glänzende 3K-Twill-Oberfläche, CNC-geschnittene Konturen, lackierte, abgeschrägte Kanten und eine unlackierte hintere Klebefläche.

Nachdem das erste Projekt abgeschlossen war, kam der Kunde mit zusätzlichen Entwürfen und einer neuen Endbearbeitungsspezifikation zurück.

Dabei handelte es sich nicht einfach um eine Aufforderung, das gleiche Teil zu reproduzieren. Der Nachauftrag erweiterte das Projekt von einer primären Emblemform auf mehrere verschiedene Automobilkomponenten. Bei jedem Entwurf wurden eigene Bearbeitungs- und Endbearbeitungsaspekte berücksichtigt.

Ein Teil hatte ein langes, schmales Profil mit einem breiteren Mittelteil. Ein anderer verwendete eine breite, eckige Flügelform. Das komplexeste Emblem kombinierte geschwungene Umrisse, spitze Enden, innere Öffnungen und schmale Verbindungen zwischen verschiedenen Abschnitten.

Warum ist das wichtig?

Denn die Geometrie hat direkten Einfluss darauf, wie sich ein Kohlefaserteil während der Bearbeitung verhält. Ein großes, massives Emblem bleibt normalerweise stabil, während das Schneidwerkzeug seinem Außenprofil folgt. Ein schmales Bauteil kann leichter vibrieren. Ein Design mit mehreren internen Öffnungen muss während der Bearbeitung dieser Öffnungen gestützt bleiben.

Denken Sie an den Unterschied zwischen dem Ausschneiden eines einfachen Papierkreises und dem Ausschneiden einer empfindlichen Schablone. Das Material mag unterschiedlich sein, die grundlegende Herausforderung ist jedoch ähnlich: Je mehr Material entfernt wird, desto weniger stabil wird die verbleibende Struktur.

Die Nachbestellung erforderte daher eine erneute Produktionsüberprüfung, anstatt den Prozess einfach vom ersten Emblem zu kopieren.

Aktualisierte Kundenanforderungen

Für den neuen Auftrag gab der Kunde folgende Anforderungen an:

• T300-Kohlefasermaterial

• Matte 3K-Twill-Optik

• Mehrere benutzerdefinierte Automobil-Emblemprofile

• Präzises CNC-Profilschneiden

• Interne Ausschnitte bei ausgewählten Designs

• Außen- und Innenkanten reinigen

• Beidseitig transparent beschichtet

• Einheitliches Erscheinungsbild aller fertigen Teile

Der Kunde wünschte sich weiterhin die erkennbare Webstruktur echter Kohlefaser. Die neuen Teile mussten jedoch dunkler und weniger reflektierend aussehen als das ursprüngliche glänzende Emblem.

Dieser optische Unterschied ist für dekorative Automobilkomponenten wichtig. Glänzende Carbonfasern erzeugen starke Reflexionen und lassen das Gewebe bei direktem Lichteinfall tiefer erscheinen. Matte Kohlefaser sorgt für einen ruhigeren, technischeren Look.

Es ähnelt dem Unterschied zwischen poliertem und satiniertem Metall. Beide können hochwertig aussehen, erzeugen aber einen sehr unterschiedlichen optischen Eindruck.

Durch die beidseitige Klarlackpflicht veränderte sich auch der Veredelungsprozess. Die Beschichtung musste nun beide Flächen, die Außenkanten und die Kanten um die Innenausschnitte herum abdecken. Gleichzeitig mussten bei dem Prozess Laufspuren, übermäßige Ablagerungen, Staubpartikel und sichtbare Stützspuren vermieden werden.

Vergleich mit der Original-Kohlefaser-Emblem-Bestellung

Von glänzendem bis mattem 3K-Twill

Die offensichtlichste Änderung war der Übergang von glänzender zu mattierter 3K-Twill-Kohlefaser.

Bei beiden Bestellungen wurde T300-Kohlefaser mit sichtbarem Webmuster verwendet, die Oberflächenerscheinung war jedoch unterschiedlich. Das im ersten Projekt verwendete glänzende Material reflektierte mehr Licht und ließ das diagonale Gewebe deutlich ausgeprägter erscheinen.

Das matte Material in der Wiederholungsreihenfolge reduzierte Reflexionen und sorgte für ein dezenteres Erscheinungsbild. Dieses Finish eignet sich besonders gut für dunkle Fahrzeugverkleidungen, lackierte Bleche und dezentes Außendesign.

Allerdings macht eine matte Oberfläche die Kontrolle der Webrichtung nicht überflüssig.

Das 3K-Köpermuster bleibt auf dem fertigen Teil sichtbar. Wenn das Design unvorsichtig auf dem Blatt platziert wird, können die diagonalen Fasern von einer Seite des Emblems zur anderen optisch unausgewogen erscheinen.

Vor der Bearbeitung haben wir daher Folgendes überprüft:

• Die Richtung der 3K-Twill-Webart

• Die installierte Ausrichtung jedes Emblems

• Die visuelle Beziehung zwischen der linken und rechten Seite

• Der Zustand der Blattoberfläche

• Die Lage kosmetischer Mängel

• Der verfügbare Bereich für eine stabile Werkstückhalterung

Dabei wurde auf Materialeffizienz geachtet, das Erscheinungsbild blieb jedoch im Vordergrund. Die Einsparung eines kleinen Bereichs der Kohlefaserplatte würde die Herstellung eines sichtbaren Automobilteils mit einer ungeeigneten Weborientierung nicht rechtfertigen.

Von der lokalen Kantenlackierung bis zur beidseitigen Klarlackierung

Noch deutlicher als die Materialoptik veränderte sich der Veredelungsprozess.

Im ursprünglichen Projekt wurde Farbe nur auf die abgeschrägten Kantenflächen aufgetragen. Die sichtbare Kohlefaseroberfläche blieb glänzend und die Rückseite wurde für die Klebemontage unbemalt gelassen.

Für die Nachbestellung wünschte der Kunde eine beidseitige Klarlackierung.

Das neue Beschichtungsverfahren sollte Folgendes abdecken:

• Die Vorderseite aus Kohlefaser

• Die Rückseite aus Kohlefaser

• Die bearbeiteten Außenkanten

• Die inneren Ausschnittkanten

• Enge Ecken und Übergänge

• Gebogene und spitze Profilabschnitte

Warum ist die beidseitige Beschichtung anspruchsvoller?

Denn beim Spritzen und Aushärten muss das Teil gestützt werden. Sobald eine Oberfläche beschichtet ist, kann das Teil nicht einfach mit der Vorderseite nach unten abgelegt werden, ohne den Zustand der Beschichtung zu berücksichtigen.

Ein schlecht gewählter Kontaktpunkt kann eine Druckstelle oder einen Oberflächenabdruck hinterlassen. Ein zu frühes Drehen des Teils kann die erste beschichtete Seite beschädigen. Das Auftragen von zu viel Beschichtung um eine Innenöffnung herum kann zu Ablagerungen oder Durchhängen führen.

Es ist ein bisschen so, als würde man beide Seiten eines detaillierten maßstabsgetreuen Modells bemalen. Man muss es irgendwo festhalten, aber jeder Kontaktpunkt erzeugt einen möglichen Defekt.

Der Veredelungsprozess hing daher von mehr als nur dem Sprühauftrag ab. Es erforderte eine geplante Handhabung, geeignete Unterstützung, kontrollierte Aushärtung und sorgfältiges Wenden zwischen den beiden Beschichtungsvorgängen.

Vergleich der Produktspezifikationen

Obwohl das Grundmaterial T300-Kohlefaser blieb, führte die neue Geometrie und Oberflächenbehandlung zu einem deutlich anderen Produktionsprozess.

Neue Emblemdesigns und Bearbeitungsanforderungen

Mehrere Profilgeometrien

Die Nachbestellung umfasste mehrere unterschiedliche Kohlefaser-Autoteile anstelle einer sich wiederholenden Form.

Das erste Design war lang und schmal, mit einem breiteren abgerundeten Abschnitt an einem Ende. Sein verlängertes Profil erforderte eine stabile Unterstützung, um Bewegungen während des Schneidens zu verhindern.

Der zweite Entwurf verwendete eine breite, flügelartige Form mit eckigen Außenspitzen und einem spitzen Mittelbereich. Obwohl das Teil weniger interne Merkmale aufwies, erforderten die scharfen Enden und die wechselnden Konturrichtungen dennoch eine kontrollierte Bearbeitung.

Das dritte Emblem war komplexer. Es kombinierte breite äußere Abschnitte, geschwungene Linien, schmale Brücken, scharfe Spitzen und mehrere innere Ausschnitte.

Jedes Teil benötigte daher eine individuelle Bearbeitungsstrategie.

Wir konnten nicht für jedes Design eine identische Werkzeugwegsequenz verwenden. Die Reihenfolge des Materialabtrags musste zur Geometrie jedes Teils passen.

Beispielsweise mussten die inneren Öffnungen des komplexen Emblems vor der Außenkontur bearbeitet werden. Wenn das Außenprofil zuerst fertiggestellt worden wäre, hätte das Teil während des Innenschneidevorgangs möglicherweise die Unterstützung verloren und sich verschoben.

Der lange schmale Teil stellte ein anderes Risiko dar. Wenn zu früh zu viel umgebendes Material entfernt wird, kann es zu Vibrationen oder Verschiebungen des Bauteils kommen.

Bei einer guten CNC-Bearbeitung geht es nicht nur darum, dem Werkzeug zu sagen, wohin es sich bewegen soll. Es geht auch darum, zu kontrollieren, wann jeder Abschnitt geschnitten wird und wie viel Material zur Unterstützung des Teils übrig bleibt.

Interne Ausschnitte und schmale Verbindungen

Interne Ausschnitte wurden bei dieser Wiederholungsbestellung zu einer der größten Herausforderungen.

Für jede interne Öffnung waren ein eigener Werkzeugweg, eine eigene Eintrittsposition, eine eigene Schnittrichtung und eine eigene Bearbeitungsreihenfolge erforderlich. Auch die schmalen Kohlefaserabschnitte zwischen den Öffnungen mussten intakt bleiben.

Wenn die Schnittkraft zu hoch wird, können diese schmalen Abschnitte vibrieren, absplittern oder brechen. Lokale Bewegungen könnten sich auch auf die Genauigkeit benachbarter Kanten auswirken.

Das ausgewählte Schneidwerkzeug musste zu den kleinsten inneren Merkmalen passen. Ein CNC-Werkzeug kann keine unendlich scharfen Innenecken erzeugen, daher musste bei der Entwurfsprüfung der durch den Werkzeugdurchmesser erzeugte Radius berücksichtigt werden.

Vor der Bearbeitung wurde die Zeichnung überprüft auf:

• Sehr kleine Innenecken

• Enge Lücken zwischen den Ausschnitten

• Dünne Verbindungsabschnitte

• Scharfe Außenspitzen

• Überlappende oder unvollständige Pfade

• Bereiche mit eingeschränktem Werkzeugzugang

Anschließend wurde die Bearbeitungsreihenfolge so gestaltet, dass das Teil so lange wie möglich gestützt bleibt.

Die Innenöffnungen wurden fertiggestellt, während die umgebende Kohlefaserplatte das Bauteil weiterhin sicher hielt. Die Maschine vervollständigte das Außenprofil erst, nachdem die Innenelemente fertiggestellt waren.

Diese Reihenfolge reduzierte die Bewegung und trug zum Schutz der schmalen Verbindungsabschnitte bei.

Schutz der matten 3K-Twill-Oberfläche

Eine matte Kohlefaseroberfläche reflektiert das Licht möglicherweise nicht so stark wie eine glänzende, erfordert aber dennoch sorgfältigen Schutz.

Staub, Fingerabdrücke, Öle, Kratzer und Reinigungsrückstände können das endgültige Erscheinungsbild des Klarlacks beeinträchtigen. Einige Verunreinigungen sind vor dem Beschichten möglicherweise nicht sichtbar, können jedoch nach dem Aushärten des Klarlacks sichtbar werden.

Daher wurde während der gesamten Produktion sorgfältig mit dem matten Material umgegangen.

Vor dem Aufbau wurden der Arbeitstisch und die Kontaktflächen gereinigt. Die Kohlefaserplatte wurde nicht über harte Oberflächen gezogen und Bearbeitungsstaub wurde entfernt, anstatt dass er sich ansammelte.

Auch die sichtbaren Flächen mussten während der Teileentnahme und Kantenvorbereitung geschützt werden. Scharfe Werkzeuge, lose Späne oder abrasive Kohlefaserpartikel können bleibende Spuren hinterlassen.

Eine klare Beschichtung verdeckt nicht automatisch Oberflächenfehler. In manchen Fällen werden sie dadurch besser sichtbar, so wie Lack einen Kratzer im Holz hervorheben kann.

Aus diesem Grund musste die Oberflächenqualität kontrolliert werden, bevor die Teile in die Beschichtungsphase gelangten.

CNC-Bearbeitung und Kantenvorbereitung

Zeichnungsüberprüfung und Werkzeugwegplanung

Die Produktion begann mit einer detaillierten Prüfung jeder Designdatei.

Die Zeichnungen wurden auf offene Konturen, überlappende Linien, schmale Merkmale, kleine Innenöffnungen und Bereiche überprüft, die mit dem ausgewählten Werkzeug möglicherweise schwierig zu reproduzieren sind.

Wir haben außerdem Folgendes bestätigt:

• Gesamtabmessungen

• Teileorientierung

• Webrichtung

• Außenprofilgeometrie

• Interne Ausschnittgeometrie

• Scharfe Standorte

• Enge Verbindungsbereiche

• Passende Schnittreihenfolge

Der Werkzeugweg für das komplexe Emblem wurde in interne und externe Operationen unterteilt. Zuerst wurden die inneren Öffnungen bearbeitet, während das umgebende Blech das Teil weiterhin stützte.

Die lange, schmale Komponente erforderte einen Werkzeugweg, der die Unterstützung über die gesamte Länge aufrechterhielt. Das Emblem im Stil eines breiten Flügels erforderte eine kontrollierte Bewegung um seine scharfen äußeren Enden und seinen zentralen Punkt.

Bei der Werkzeugwegplanung wurde auch berücksichtigt, wo das Schneidwerkzeug in das Material eindringt und austritt. Eine schlechte Einstiegsposition könnte eine sichtbare Markierung an einer wichtigen Kante hinterlassen.

Abrupte Richtungsänderungen wurden um empfindliche Merkmale herum minimiert. Die Schnittfolge wurde entwickelt, um die Bearbeitungskräfte gleichmäßiger zu verteilen und lokale Instabilität zu verhindern.

Präzises CNC-Profilschneiden

Nachdem die Materialausrichtung und die Werkstückhalterung bestätigt waren, wurden die Kohlefaserplatten auf einer CNC-Gravier- und Schneidemaschine bearbeitet.

Je nach Blechdicke und Profilkomplexität wurden geeignete Schneidwerkzeuge und Prozessparameter ausgewählt. Ziel war es, saubere, stabile Kanten zu erzeugen und nicht nur möglichst schnell Material abzutragen.

Kohlefaser ist ein Verbundwerkstoff. Es enthält Verstärkungsfasern, die durch eine gehärtete Harzmatrix zusammengehalten werden. Bei der Bearbeitung muss das Schneidwerkzeug beide Materialien gleichzeitig durchdringen.

Eine schlecht kontrollierte Bearbeitung kann zu Folgendem führen:

• Faserauszug

• Kanten ausgefranst

• Grate

• Absplittern

• Grobe Schnittflächen

• Lokale Delaminierung

Diese Mängel fallen besonders bei Teilen im Automobil-Look auf, da die bearbeitete Kante Teil des sichtbaren Designs ist.

Der Schneidprozess nutzte daher eine kontrollierte Werkzeugbewegung um scharfe Spitzen, schmale Brücken und Innenecken.

Die Staubabsaugung blieb während der gesamten Bearbeitung aktiv. Beim Schneiden von Kohlefasern entsteht feiner Schleifstaub, der sich auf der Oberfläche ansammeln, die Sicht rund um den Schneidweg beeinträchtigen und das Teil bei der Handhabung zerkratzen kann.

Sobald die Profile fertig waren, wurde jedes Teil sorgfältig vom umgebenden Blech getrennt. Scharfe Spitzen und schmale Verbindungen wurden nicht als Hebe- oder Handhabungspunkte genutzt.

Kantenreinigung vor dem Beschichten

Durch CNC-Schneiden wurden die erforderlichen Profile erstellt, die Teile mussten jedoch vor der Klarlackierung noch vorbereitet werden.

Alle Außen- und Innenkanten wurden geprüft auf:

• Lose Fasern

• Kleinere Grate

• Lokales Hacken

• Kohlefaserstaub

• Oberflächenrückstände

• Unregelmäßige Bearbeitungsspuren

Kleine Unvollkommenheiten wurden sorgfältig behoben, ohne scharfe Ecken abzurunden oder die beabsichtigte Geometrie zu verändern.

Anschließend wurden die Teile gereinigt, um Staub von beiden Flächen, dem Außenprofil und allen Innenöffnungen zu entfernen.

Das komplexe Emblem erforderte besondere Aufmerksamkeit, da sich in den schmalen Innenecken und geschwungenen Ausschnitten Staub festsetzen konnte.

Schon eine kleine lose Faser kann das Beschichtungsergebnis beeinträchtigen. Sobald es mit Klarlack bedeckt ist, kann es an Ort und Stelle fixiert werden und auf dem fertigen Produkt sichtbar bleiben.

Eine gute Beschichtung beginnt lange vor dem Sprühen. Die Vorbereitung der Oberfläche ist die Grundlage für die Endbearbeitung, ebenso wie eine saubere Oberfläche unerlässlich ist, bevor eine Schutzfolie auf Glas aufgetragen wird.

Zweiseitige Klarlackveredelung

Oberflächenvorbereitung

Vor dem Beschichten wurden Vorder- und Rückseite, Außenkanten und Innenausschnitte gründlich gereinigt.

Der Vorbereitungsprozess konzentrierte sich auf die Entfernung von:

• Kohlefaserstaub

• Fingerabdrücke

• Öle

• Lose Fasern

• Reinigungsrückstände

• Feine Partikel an den Ecken

Beide Seiten erforderten die gleiche Aufmerksamkeit, da beide Teil der fertigen Oberfläche bleiben würden.

Auch die Handhabung musste nach der Reinigung kontrolliert werden. Das Berühren der vorbereiteten Oberfläche mit blanken oder verunreinigten Kontaktstellen könnte zur erneuten Bildung von Fingerabdrücken oder Ölen führen.

Die unterschiedlichen Teileformen erforderten unterschiedliche Handhabungsstrategien. Ein großes, solides Emblem bietet mehrere sichere Bereiche zur Unterstützung. Ein schmales Bauteil oder ein Emblem mit mehreren Aussparungen bietet deutlich weniger.

Daher wurden die Stützpositionen entsprechend der jeweiligen Geometrie ausgewählt.

Klare Beschichtung auf beiden Seiten

Auf beide Seiten jedes Kohlefaserbauteils wurde entsprechend der aktualisierten Spezifikation des Kunden Klarlack aufgetragen.

Die Beschichtung umfasste:

• Die matte Vorderseite

• Die Rückseite

• Außenkanten bearbeitet

• Interne Ausschnittkanten

• Geschwungene Übergänge

• Spitze Profilabschnitte

Ziel war es, ein einheitliches Gesamtbild zu schaffen und gleichzeitig das natürliche 3K-Twill-Muster sichtbar zu halten.

Eine kontrollierte Beschichtungssequenz war erforderlich. Eine Seite wurde beschichtet und man ließ sie den entsprechenden Zustand erreichen, bevor das Bauteil gedreht und die zweite Seite bearbeitet wurde.

Ein zu frühes Drehen des Teils könnte die erste Beschichtung beschädigen. Auch falsches Warten oder Aushärten kann die Produktionskonsistenz beeinträchtigen.

Die Beschichtungsdicke muss kontrolliert bleiben. Eine unzureichende Abdeckung kann zu trockenen oder unebenen Stellen führen. Eine übermäßige Beschichtung kann zu Streifen, dicken Kanten oder Ablagerungen um innere Öffnungen führen.

Der Sprühvorgang sorgte daher für ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Deckkraft und Filmdicke, anstatt einfach nur mehr Material aufzutragen.

Aufrechterhaltung eines konsistenten matten Erscheinungsbilds

Obwohl die Beschichtung transparent war, beeinflusste sie dennoch die Art und Weise, wie die Kohlefaser das Licht reflektierte.

Ein klares Beschichtungssystem kann je nach Formulierung und Anwendung ein glänzendes, seidenmattes oder mattes Aussehen erzeugen. Bei diesem Projekt musste der Beschichtungsprozess den vom Kunden vorgegebenen reflexionsarmen visuellen Charakter beibehalten.

Konsistenz war besonders wichtig, da der Auftrag mehrere unterschiedliche Teileformen enthielt.

Eine breite ebene Fläche erhält eine andere Beschichtung als ein schmaler Streifen. Gebogene und vertiefte Abschnitte können überlappende Sprühmuster erzeugen. Innenkanten erhalten möglicherweise weniger direkte Abdeckung als freiliegende Flächen.

Um ein abgestimmtes Erscheinungsbild zu erreichen, wurde im Veredelungsprozess Folgendes kontrolliert:

• Sprühabstand

• Sprühwinkel

• Beschichtungsüberlappung

• Filmdicke

• Teileorientierung

• Trocknungsbedingungen

• Aushärtezeit

• Umgang zwischen den Seiten

Das Ziel bestand nicht nur darin, dass jedes Bauteil einzeln gut aussieht. Alle Teile mussten außerdem so aussehen, als gehörten sie zur selben Ordnung.

Beschichten von Innenausschnitten und komplexen Kanten

Die größte Herausforderung bei der Beschichtung stellte das Emblem mit den vielen Aussparungen im Inneren dar.

Durch interne Öffnungen können schattige Bereiche entstehen, die aus einer einzigen Sprührichtung weniger Beschichtung erhalten. Wenn jedoch zu viel Material aus mehreren Winkeln aufgetragen wird, kann es zu einer übermäßigen Ablagerung an den Ecken kommen.

Die Beschichtung musste die Innenkanten erreichen, ohne die schmalen Bereiche zu überfluten.

Das Teil wurde daher aus geeigneten Winkeln positioniert und beschichtet, um die Abdeckung um Folgendes herum zu verbessern:

• Innenkurven

• Schmale Öffnungen

• Scharfe Ecken

• Dünne Verbindungsbrücken

• An den Unterkanten könnte sich Beschichtung ansammeln

Nachdem die erste Seite fertiggestellt war, wurde das Emblem vorsichtig gedreht, um die zweite Seite zu bearbeiten.

Das Halten eines komplexen Carbonfaser-Emblems in dieser Phase ähnelt dem Halten eines empfindlichen Rahmens. Die Stütze muss stabil sein, darf aber nicht gegen eine wichtige fertige Oberfläche drücken oder einen schmalen Abschnitt zu stark belasten.

Das Endergebnis hing vom gesamten Prozess ab: Vorbereitung, Sprühen, Wenden, Unterstützen, Trocknen und Aushärten.

Qualitätsprüfung

CNC-Profilinspektion

Vor der endgültigen Freigabe wurde jedes bearbeitete Bauteil auf Maßhaltigkeit und visuelle Qualität geprüft.

Die Inspektion umfasste:

• Gesamtäußeres Profil

• Interne Öffnungsgeometrie

• Vollständigkeit mit scharfer Spitze

• Zustand der schmalen Brücke

• Kantenkontinuität

• Sichtbare Abplatzer

• Ausfransen der Fasern

• Lokale Delaminierung

• Oberflächenkratzer

Das komplexe Emblem erhielt rund um seine inneren Ausschnitte zusätzliche Aufmerksamkeit. Die schmalen Verbindungsabschnitte mussten vollständig bleiben und die Innenkonturen mussten dem genehmigten Design folgen.

Die lange, schmale Komponente wurde auf gleichmäßige Breite und Gesamtgeradheit überprüft.

Die breiteren Embleme wurden auf visuelle Ausgewogenheit von links nach rechts, vollständig spitze Enden und saubere Mittelübergänge überprüft.

Da diese Teile für sichtbare Automobilanwendungen konzipiert wurden, wurde das Aussehen zusammen mit der Profilgenauigkeit bewertet.

Zweiseitige Beschichtungsinspektion

Die Klarlackierung wurde auf beiden Seiten jedes Teils überprüft.

Die Endkontrolle konzentrierte sich auf:

• Gleichmäßige Abdeckung der Vorderseite

• Gleichmäßige Abdeckung der Rückseite

• Konsistentes mattes Erscheinungsbild

• Sichtbarkeit des 3K-Twill-Musters

• Abdeckung der Innenkante

• Läuft oder sackt ab

• Trockene Gebiete

• Staubpartikel

• Übermäßige Ablagerungen

• Support- oder Kontaktmarken

• Unterschiede zwischen Teilen

Jede Komponente wurde aus mehreren Blickwinkeln bei geeigneter Beleuchtung betrachtet.

Warum nicht nur von vorne inspizieren?

Denn Oberflächenvariationen können bei einem Betrachtungswinkel verborgen bleiben. Bei direkter Betrachtung kann ein Teil einheitlich aussehen, bei Neigung zur Lichtquelle jedoch einen ungleichmäßigen Glanz oder eine Überlappung der Beschichtung aufweisen.

Außerdem wurde das komplette Set miteinander verglichen, um zu bestätigen, dass die verschiedenen Formen ein aufeinander abgestimmtes Erscheinungsbild hatten.

Fertigteile und Nachbestellungsergebnisse

Endgültiger Auftritt

Die fertigen Teile behielten das sichtbare Diagonalmuster der echten 3K-Twill-Kohlefaser bei und erzielten gleichzeitig das vom Kunden gewünschte dunklere, reflexionsarme Erscheinungsbild.

Jedes Produkt behielt seine beabsichtigte Geometrie bei.

Die lange Komponente blieb sauber und gut definiert. Das flügelartige Emblem behielt seine scharfen Enden und die kantige Mittelform bei. Das komplexe Emblem behielt seine geschwungenen Linien, inneren Öffnungen und schmalen Verbindungsabschnitte bei.

Die klare Beschichtung bedeckte beide Flächen und die bearbeiteten Kanten und sorgte so für ein vollständigeres Finish bei jedem Teil.

Die Beschichtung verdeckte das Kohlefasermuster nicht. Vielmehr unterstützte es das gewählte Erscheinungsbild und ließ die gewebte Struktur dennoch sichtbar bleiben.

Der endgültige Auftrag umfasste mehrere unterschiedliche Produkte, die jedoch durch Material und Oberflächenbeschaffenheit eine einheitliche visuelle Identität erhielten.

Kundenanforderungen erfüllt

Mit der Nachbestellung wurden die wesentlichen Kundenanforderungen erfüllt:

• T300-Kohlefasermaterial

• Matte 3K-Twill-Optik

• Mehrere kundenspezifische Automobilprofile

• CNC-gefräste Außenkonturen

• Innenausschnitte reinigen

• Komplett scharfe Spitzen

• Stabile schmale Verbindungselemente

• Vorbereitete Innen- und Außenkanten

• Beidseitig transparent beschichtet

• Einheitliches Erscheinungsbild im gesamten Auftrag

Der Produktionsprozess wurde an die aktualisierten Design- und Endbearbeitungsanforderungen angepasst, anstatt einfach die ursprüngliche Methode zu wiederholen.

Das ist ein wichtiger Teil der kundenspezifischen Fertigung. Frühere Erfahrungen bieten einen nützlichen Ausgangspunkt, aber jede neue Zeichnung bedarf dennoch einer eigenen technischen Überprüfung.

Unterstützung zukünftiger Wiederholungsproduktionen

Durch die Nachbestellung wurde das ursprüngliche Emblemprojekt auf ein breiteres Spektrum an Kohlefaser-Automobilkomponenten ausgeweitet.

Der bestätigte Bearbeitungs- und Beschichtungsprozess kann ähnliche zukünftige Teile unterstützen mit:

• Verschiedene Abmessungen

• Neue externe Profile

• Zusätzliche interne Ausschnitte

• Matte oder spezifizierte Oberflächenausführungen

• Einseitige oder zweiseitige Beschichtung

• Prototypenmengen

• Kleinserien- und Wiederholungsproduktion

Eine wiederholte Fertigung bedeutet nicht, dass jede Bestellung identisch ist. Es bedeutet, einen zuverlässigen Prozess zu etablieren, der angepasst werden kann, wenn sich die Geometrie oder das Finish ändert.

Für diesen Kunden wurde mit dem zweiten Auftrag eine praxistaugliche Produktionsreferenz für komplexere Emblemformen und zweiseitige Klarlackveredelung geschaffen.