Ripeti l'ordine per gli emblemi per auto in fibra di carbonio twill opaco T300 3K

Un ordine ripetuto non è mai semplicemente un altro lavoro di produzione. Di solito significa che il primo progetto ha funzionato abbastanza bene da consentire al cliente di tornare con un nuovo design, una specifica rivista o una gamma di prodotti più ampia.

Questo è esattamente quello che è successo in questo progetto automobilistico personalizzato in fibra di carbonio.

Dopo aver completato il primo emblema per auto in fibra di carbonio del cliente, il cliente statunitense è tornato con diversi nuovi modelli di emblema. Il materiale è rimasto la fibra di carbonio T300, ma i requisiti estetici e di finitura sono cambiati. Invece di una superficie in twill 3K lucida con bordi smussati verniciati, l'ordine di ripetizione richiedeva un aspetto in twill 3K opaco e un rivestimento trasparente su entrambi i lati.

All'inizio, questo potrebbe sembrare un piccolo cambiamento di finitura. Usa un foglio opaco, taglia i profili, spruzza entrambi i lati e il lavoro è finito, giusto?

Non proprio.

I nuovi requisiti hanno interessato la disposizione del materiale, la pianificazione del percorso utensile CNC, la preparazione dei bordi, la pulizia della superficie, il rivestimento, l'indurimento e l'ispezione finale. Il cliente ha fornito anche diverse geometrie, tra cui un componente lungo e stretto, un ampio emblema ad ala e un design più complesso con sezioni curve e molteplici ritagli interni.

Questo caso di studio spiega come abbiamo affrontato l'ordine di ripetizione, cosa è cambiato rispetto al progetto originale e come abbiamo combinato la lavorazione CNC di precisione con un rivestimento trasparente controllato su due lati per produrre i nuovi emblemi per auto in fibra di carbonio opaca.

Ripeti lo sfondo dell'ordine

Dal primo progetto ad un nuovo ordine

Il progetto originale del cliente prevedeva un emblema personalizzato per auto T300 in fibra di carbonio progettato per l'installazione adesiva su un veicolo. Quel prodotto presentava una faccia in twill 3K lucida, contorni tagliati a CNC, bordi smussati verniciati e una superficie di incollaggio posteriore non verniciata.

Una volta completato il primo progetto, il cliente è tornato con ulteriori design e nuove specifiche di finitura.

Questa non era semplicemente una richiesta di riprodurre la stessa parte. L'ordine ripetuto ha ampliato il progetto da una forma di emblema primaria a diversi componenti automobilistici. Ogni progetto ha introdotto le proprie considerazioni sulla lavorazione e sulla finitura.

Una parte aveva un profilo lungo e stretto con una sezione centrale più ampia. Un altro utilizzava una forma ad ala ampia e angolare. L'emblema più complesso combinava contorni curvi, estremità appuntite, aperture interne e connessioni strette tra le diverse sezioni.

Perché è importante?

Perché la geometria influisce direttamente sul comportamento di una parte in fibra di carbonio durante la lavorazione. Un emblema grande e solido solitamente rimane stabile mentre l'utensile da taglio segue il suo profilo esterno. Un componente stretto potrebbe vibrare più facilmente. Un progetto con diverse aperture interne deve rimanere supportato mentre tali aperture vengono lavorate.

Pensa alla differenza tra tagliare un semplice cerchio di carta e tagliare uno stencil delicato. Il materiale può essere diverso, ma la sfida di base è simile: man mano che viene rimosso più materiale, la struttura rimanente diventa meno stabile.

L'ordine di ripetizione richiedeva quindi una nuova revisione della produzione invece di copiare semplicemente il processo dal primo emblema.

Requisiti del cliente aggiornati

Il cliente ha specificato i seguenti requisiti per il nuovo ordine:

• Materiale in fibra di carbonio T300

• Aspetto twill opaco 3K

• Profili multipli di emblemi automobilistici personalizzati

• Taglio di profili CNC di precisione

• Ritagli interni su design selezionati

• Pulire i bordi esterni ed interni

• Rivestimento trasparente su entrambi i lati

• Aspetto uniforme in tutte le parti finite

Il cliente desiderava ancora la trama intrecciata riconoscibile della vera fibra di carbonio. Tuttavia, le nuove parti necessitavano di un aspetto più scuro e meno riflettente rispetto all'emblema lucido originale.

Questa differenza visiva è importante per i componenti decorativi automobilistici. La fibra di carbonio lucida produce forti riflessi e fa apparire la trama più profonda sotto la luce diretta. La fibra di carbonio opaca crea un aspetto più silenzioso e tecnico.

È simile alla differenza tra metallo lucido e metallo satinato. Entrambi possono sembrare premium, ma creano impressioni visive molto diverse.

Il requisito del rivestimento trasparente su due lati ha cambiato anche il processo di finitura. Il rivestimento ora doveva coprire entrambe le facce, i bordi esterni e i bordi attorno ai ritagli interni. Allo stesso tempo, il processo doveva evitare colature, accumuli eccessivi, particelle di polvere e segni visibili sul supporto.

Confronto con l'ordine originale degli emblemi in fibra di carbonio

Da lucido a opaco 3K Twill

Il cambiamento più evidente è stato il passaggio dalla fibra di carbonio twill 3K lucida a quella opaca.

Entrambi gli ordini utilizzavano fibra di carbonio T300 con motivo intrecciato visibile, ma l'aspetto della superficie era diverso. Il materiale lucido utilizzato nel primo progetto rifletteva più luce e faceva apparire la trama diagonale molto pronunciata.

Il materiale opaco nell'ordine di ripetizione ha ridotto il riflesso e ha creato un aspetto più sobrio. Questa finitura può funzionare particolarmente bene con finiture automobilistiche scure, pannelli verniciati e uno stile esterno discreto.

Tuttavia, una superficie opaca non elimina la necessità di controllare la direzione della trama.

Il motivo twill 3K rimane visibile sulla parte finita. Se il disegno viene posizionato con noncuranza sul foglio, le fibre diagonali potrebbero apparire visivamente sbilanciate da un lato all'altro dello stemma.

Prima della lavorazione, abbiamo quindi esaminato:

• La direzione della trama in saia 3K

• L'orientamento installato di ciascun emblema

• La relazione visiva tra i lati sinistro e destro

• Le condizioni della superficie della lamiera

• La posizione dei difetti estetici

• L'area disponibile per un bloccaggio stabile del pezzo

È stata presa in considerazione l'efficienza dei materiali, ma l'aspetto è rimasto la priorità. Risparmiare una piccola area di lamiera in fibra di carbonio non giustificherebbe la produzione di una parte automobilistica visibile con un orientamento della trama inadeguato.

Dalla verniciatura dei bordi locali alla verniciatura trasparente su due lati

Il processo di finitura è cambiato in modo ancora più significativo dell’aspetto del materiale.

Nel progetto originale la vernice veniva applicata solo sulle superfici dei bordi smussati. La parte visibile in fibra di carbonio è rimasta lucida e la parte posteriore è stata lasciata non verniciata per l'installazione adesiva.

Per l'ordine ripetuto, il cliente ha richiesto il rivestimento trasparente su entrambi i lati.

Il nuovo processo di rivestimento doveva coprire:

• La faccia anteriore in fibra di carbonio

• La parte posteriore in fibra di carbonio

• I bordi esterni lavorati

• I bordi interni del ritaglio

• Angoli stretti e transizioni

• Sezioni di profilo curve e appuntite

Perché rivestire entrambi i lati è più impegnativo?

Perché la parte deve essere supportata durante la spruzzatura e la polimerizzazione. Una volta rivestita una superficie, la parte non può essere semplicemente posizionata a faccia in giù senza considerare le condizioni del rivestimento.

Un punto di contatto scarsamente selezionato può lasciare un segno di pressione o un'impronta sulla superficie. Girare la parte troppo presto può danneggiare la prima faccia rivestita. L'applicazione di una quantità eccessiva di rivestimento attorno a un'apertura interna può causare accumuli o cedimenti.

È un po' come dipingere entrambi i lati di un modello in scala dettagliato. Bisogna tenerlo da qualche parte, ma ogni punto di contatto crea un possibile difetto.

Il processo di finitura dipendeva quindi da qualcosa di più della semplice applicazione a spruzzo. Richiedeva una manipolazione pianificata, un supporto adeguato, una polimerizzazione controllata e un'attenta rotazione tra le due operazioni di rivestimento.

Confronto delle specifiche del prodotto

Sebbene il materiale di base sia rimasto la fibra di carbonio T300, la nuova geometria e il trattamento superficiale hanno creato un processo di produzione significativamente diverso.

Nuovi design degli emblemi e requisiti di lavorazione

Geometrie di profili multipli

L'ordine di ripetizione includeva diverse parti automobilistiche in fibra di carbonio anziché una forma ripetuta.

Il primo modello era lungo e stretto, con una sezione arrotondata più ampia vicino a un'estremità. Il suo profilo esteso richiedeva un supporto stabile per impedire il movimento durante il taglio.

Il secondo modello utilizzava una forma ampia, simile ad un'ala, con punte esterne angolari e un'area centrale appuntita. Sebbene la parte contenesse meno caratteristiche interne, le estremità affilate e le mutevoli direzioni del contorno richiedevano comunque una lavorazione controllata.

Il terzo emblema era più complesso. Combinava ampie sezioni esterne, linee curve, ponti stretti, punte acuminate e diversi ritagli interni.

Ogni parte necessitava quindi di una strategia di lavorazione individuale.

Non potevamo utilizzare una sequenza di percorsi utensile identica per ogni progetto. L'ordine in cui il materiale veniva rimosso doveva corrispondere alla geometria di ciascuna parte.

Ad esempio, le aperture interne del complesso emblema dovevano essere lavorate prima del contorno esterno. Se il profilo esterno fosse stato completato prima, la parte avrebbe potuto perdere supporto e spostarsi durante l'operazione di taglio interno.

La parte lunga e stretta presentava un rischio diverso. La rimozione anticipata di una quantità eccessiva di materiale circostante potrebbe consentire al componente di vibrare o spostarsi.

Una buona lavorazione CNC non significa solo dire all’utensile dove muoversi. Si tratta anche di controllare quando ciascuna sezione viene tagliata e quanto materiale rimane per supportare la parte.

Ritagli interni e connessioni strette

I ritagli interni sono diventati una delle sfide principali in questo ordine di ripetizione.

Ciascuna apertura interna richiedeva il proprio percorso utensile, posizione di ingresso, direzione di taglio e sequenza di lavorazione. Anche le strette sezioni in fibra di carbonio tra le aperture dovevano rimanere intatte.

Se la forza di taglio diventasse troppo elevata, queste sezioni strette potrebbero vibrare, scheggiarsi o rompersi. Il movimento locale potrebbe anche influenzare la precisione dei bordi vicini.

L'utensile da taglio selezionato doveva adattarsi alle più piccole caratteristiche interne. Un utensile CNC non può creare un angolo interno infinitamente affilato, quindi la revisione del progetto ha dovuto considerare il raggio creato dal diametro dell'utensile.

Prima della lavorazione, il disegno è stato controllato per:

• Angoli interni molto piccoli

• Spazi stretti tra i ritagli

• Sezioni di collegamento sottili

• Punte esterne affilate

• Percorsi sovrapposti o incompleti

• Aree con accesso limitato agli strumenti

La sequenza di lavorazione è stata quindi organizzata in modo da mantenere la parte supportata il più a lungo possibile.

Le aperture interne sono state completate mentre il foglio circostante in fibra di carbonio teneva ancora saldamente il componente. La macchina ha completato il profilo esterno solo dopo aver terminato le caratteristiche interne.

Questa sequenza riduceva i movimenti e aiutava a proteggere le strette sezioni di collegamento.

Protezione della superficie opaca 3K Twill

Una superficie opaca in fibra di carbonio potrebbe non riflettere la luce con la stessa intensità di una superficie lucida, ma richiede comunque un'attenta protezione.

Polvere, impronte digitali, olio, graffi e residui di pulizia possono compromettere l'aspetto finale del rivestimento trasparente. Alcune contaminazioni potrebbero non essere evidenti prima del rivestimento, ma potrebbero diventare visibili dopo l'indurimento del rivestimento trasparente.

Il materiale opaco è stato quindi maneggiato con cura durante tutta la produzione.

Prima dell'installazione, il piano di lavoro e le superfici di contatto sono stati puliti. Il foglio in fibra di carbonio non è stato trascinato su superfici dure e la polvere di lavorazione è stata rimossa invece di accumularsi.

Anche le facce visibili necessitavano di protezione durante la rimozione delle parti e la preparazione dei bordi. Strumenti affilati, trucioli o particelle abrasive di fibra di carbonio potrebbero lasciare segni permanenti.

Il rivestimento trasparente non nasconde automaticamente i difetti superficiali. In alcuni casi li rende più visibili, proprio come la vernice può evidenziare un graffio sul legno.

Per questo motivo, la qualità della superficie doveva essere controllata prima che le parti entrassero nella fase di rivestimento.

Lavorazione CNC e preparazione dei bordi

Revisione dei disegni e pianificazione del percorso utensile

La produzione è iniziata con una revisione dettagliata di ciascun file di progettazione.

Nei disegni sono stati controllati i contorni aperti, le linee sovrapposte, gli elementi stretti, le piccole aperture interne e le aree che potrebbero essere difficili da riprodurre con lo strumento selezionato.

Abbiamo inoltre confermato:

• Dimensioni complessive

• Orientamento della parte

• Direzione della trama

• Geometria del profilo esterno

• Geometria del ritaglio interno

• Posizioni a punta tagliente

• Aree di collegamento strette

• Ordine di taglio adeguato

Il percorso utensile per l'emblema complesso è stato suddiviso in operazioni interne ed esterne. Per prime sono state lavorate le aperture interne, mentre la lamiera circostante ha continuato a sostenere il pezzo.

Il componente lungo e stretto richiedeva un percorso utensile che mantenesse il supporto lungo tutta la sua lunghezza. L'ampio emblema a forma di ala necessitava di un movimento controllato attorno alle sue estremità esterne affilate e al punto centrale.

La pianificazione del percorso utensile ha considerato anche i punti in cui l'utensile da taglio entrerebbe e uscirebbe dal materiale. Una posizione di ingresso inadeguata potrebbe lasciare un segno visibile su un bordo importante.

I bruschi cambi di direzione sono stati ridotti al minimo attorno a caratteristiche delicate. La sequenza di taglio è stata progettata per distribuire le forze di lavorazione in modo più uniforme e prevenire l'instabilità locale.

Taglio di profili CNC di precisione

Dopo aver confermato l'orientamento del materiale e la tenuta del pezzo, i fogli in fibra di carbonio sono stati lavorati su una macchina da incisione e taglio CNC.

Sono stati selezionati utensili da taglio e parametri di processo idonei in base allo spessore della lamiera e alla complessità del profilo. L'obiettivo era produrre bordi puliti e stabili anziché semplicemente rimuovere il materiale il più rapidamente possibile.

La fibra di carbonio è un materiale composito. Contiene fibre rinforzanti tenute insieme da una matrice di resina polimerizzata. Durante la lavorazione, l'utensile da taglio deve attraversare entrambi i materiali contemporaneamente.

Una lavorazione scarsamente controllata può produrre:

• Estrazione della fibra

• Sfilacciamento dei bordi

• Sbavature

• Scheggiatura

• Superfici tagliate grezze

• Delaminazione locale

Questi difetti sono particolarmente evidenti sulle parti di aspetto automobilistico perché il bordo lavorato fa parte del design visibile.

Il processo di taglio utilizzava quindi il movimento controllato dell'utensile attorno a punte affilate, ponti stretti e angoli interni.

L'aspirazione della polvere è rimasta attiva durante tutta la lavorazione. Il taglio della fibra di carbonio produce polvere fine e abrasiva che può accumularsi sulla superficie, ridurre la visibilità attorno al percorso di taglio e graffiare la parte durante la movimentazione.

Una volta completati i profili, ogni parte è stata accuratamente separata dalla lamiera circostante. Punte affilate e connessioni strette non sono state utilizzate come punti di sollevamento o movimentazione.

Pulizia dei bordi prima del rivestimento

Il taglio CNC ha creato i profili richiesti, ma le parti necessitavano ancora di preparazione prima del rivestimento trasparente.

Tutti i bordi esterni ed interni sono stati ispezionati per:

• Fibre sciolte

• Piccole sbavature

• Cippatura locale

• Polvere di fibra di carbonio

• Residuo superficiale

• Segni irregolari di lavorazione

Le piccole imperfezioni sono state affrontate con attenzione senza arrotondare gli angoli acuti o modificare la geometria prevista.

Le parti sono state poi pulite per eliminare la polvere da entrambe le facce, dal profilo esterno e da tutte le aperture interne.

Il complesso emblema richiedeva particolare attenzione perché la polvere poteva rimanere intrappolata negli stretti angoli interni e nei ritagli curvi.

Anche una piccola fibra sciolta può influenzare il risultato del rivestimento. Una volta coperto dal rivestimento trasparente, potrebbe fissarsi in posizione e rimanere visibile sul prodotto finito.

Un buon rivestimento inizia molto prima della spruzzatura. La preparazione della superficie è alla base della finitura, così come è essenziale una superficie pulita prima di applicare la pellicola protettiva sul vetro.

Finitura trasparente su due lati

Preparazione della superficie

Prima del rivestimento, la superficie anteriore, quella posteriore, i bordi esterni e i ritagli interni sono stati puliti accuratamente.

Il processo di preparazione si è concentrato sulla rimozione di:

• Polvere di fibra di carbonio

• Impronte digitali

• Oli

• Fibre sciolte

• Residui di pulizia

• Particelle fini intorno agli angoli

Entrambi i lati richiedevano la stessa attenzione perché entrambi sarebbero rimasti parte della superficie finita.

Anche la movimentazione doveva essere controllata dopo la pulizia. Toccare la superficie preparata con punti di contatto nudi o contaminati potrebbe reintrodurre impronte digitali o oli.

Le diverse forme delle parti richiedevano strategie di movimentazione diverse. Un grande emblema solido offre diverse aree sicure per il supporto. Un componente stretto o un emblema con più ritagli offrono molto meno.

Le posizioni di supporto sono state quindi selezionate in base a ciascuna geometria individuale.

Rivestimento trasparente su entrambi i lati

Il rivestimento trasparente è stato applicato su entrambi i lati di ciascun componente in fibra di carbonio in base alle specifiche aggiornate del cliente.

Il rivestimento copriva:

• La parte anteriore opaca

• La faccia posteriore

• Bordi esterni lavorati

• Bordi interni ritagliati

• Transizioni curve

• Sezioni a profilo appuntito

L'obiettivo era quello di creare un aspetto finito coerente mantenendo visibile il motivo twill naturale 3K.

Era necessaria una sequenza di rivestimento controllata. Un lato è stato rivestito e lasciato raggiungere la condizione appropriata prima che il componente venisse tornito e la seconda faccia fosse lavorata.

Girare il pezzo troppo presto potrebbe segnare il primo rivestimento. Anche attendere o stagionare in modo errato potrebbe influire sulla consistenza della produzione.

Lo spessore del rivestimento doveva rimanere controllato. Una copertura insufficiente potrebbe lasciare aree secche o irregolari. Un rivestimento eccessivo potrebbe produrre tracce, bordi spessi o accumuli attorno alle aperture interne.

Il processo di spruzzatura ha quindi bilanciato copertura e spessore del film anziché semplicemente applicare più materiale.

Mantenere un aspetto opaco coerente

Sebbene il rivestimento fosse trasparente, influenzava comunque il modo in cui la fibra di carbonio rifletteva la luce.

Un sistema di rivestimento trasparente può produrre un aspetto lucido, satinato o opaco a seconda della sua formulazione e applicazione. Per questo progetto, il processo di rivestimento doveva mantenere il carattere visivo a bassa riflessione specificato dal cliente.

La coerenza era particolarmente importante perché l'ordine conteneva diverse forme di parti diverse.

Un'ampia superficie piana riceve il rivestimento in modo diverso da una striscia stretta. Le sezioni curve e incassate possono creare modelli di spruzzo sovrapposti. I bordi interni potrebbero ricevere una copertura meno diretta rispetto alle facce esposte.

Per ottenere un aspetto coordinato, il processo di finitura ha controllato:

• Distanza di spruzzo

• Angolo di spruzzo

• Sovrapposizione del rivestimento

• Spessore della pellicola

• Orientamento della parte

• Condizioni di essiccazione

• Tempo di polimerizzazione

• Manipolazione tra i lati

L'obiettivo non era solo che ogni componente avesse un bell'aspetto individualmente. Inoltre, tutte le parti dovevano apparire come se appartenessero allo stesso ordine.

Rivestimento di ritagli interni e bordi complessi

L'emblema con molteplici ritagli interni ha rappresentato la sfida più grande nel rivestimento.

Le aperture interne possono creare aree d'ombra che ricevono meno rivestimento da un'unica direzione di spruzzo. Tuttavia, l'applicazione di una quantità eccessiva di materiale da diverse angolazioni può produrre un accumulo eccessivo agli angoli.

Il rivestimento doveva raggiungere i bordi interni senza allagare le sezioni strette.

La parte è stata quindi posizionata e rivestita da angolazioni adeguate per migliorare la copertura attorno a:

• Curve interne

• Aperture strette

• Angoli acuti

• Ponti di collegamento sottili

• Bordi inferiori dove potrebbe accumularsi il rivestimento

Dopo aver completato la prima faccia, l'emblema è stato girato con attenzione per elaborare il secondo lato.

Sostenere un complesso emblema in fibra di carbonio durante questa fase è simile a sostenere un telaio delicato. Il supporto deve essere stabile, ma non può premere contro una superficie finita importante o imporre un carico eccessivo su una sezione stretta.

Il risultato finale dipendeva dal processo completo: preparazione, spruzzatura, rivoltamento, supporto, asciugatura e stagionatura.

Ispezione di qualità

Ispezione del profilo CNC

Prima dell'approvazione finale, ogni componente lavorato è stato ispezionato per verificarne la qualità dimensionale e visiva.

L'ispezione ha incluso:

• Profilo esterno complessivo

• Geometria dell'apertura interna

• Completezza a punta tagliente

• Condizione del ponte stretto

• Continuità del bordo

• Scheggiatura visibile

• Sfilacciamento della fibra

• Delaminazione locale

• Graffi superficiali

Il complesso emblema ha ricevuto ulteriore attenzione attorno ai suoi ritagli interni. Le strette sezioni di collegamento dovevano rimanere complete e i contorni interni dovevano seguire il progetto approvato.

Il componente lungo e stretto è stato controllato per verificarne la larghezza e la rettilineità complessiva.

Gli emblemi più ampi sono stati rivisti per il bilanciamento visivo da sinistra a destra, le estremità appuntite e le transizioni centrali pulite.

Poiché queste parti sono state progettate per applicazioni automobilistiche visibili, l'aspetto è stato valutato insieme alla precisione del profilo.

Ispezione del rivestimento su due lati

La finitura trasparente è stata ispezionata su entrambi i lati di ogni parte.

L’ispezione finale si è concentrata su:

• Copertura frontale uniforme

• Copertura uniforme della faccia posteriore

• Aspetto opaco uniforme

• Visibilità del modello twill 3K

• Copertura del bordo interno

• Corre o cede

• Aree secche

• Particelle di polvere

• Accumulo eccessivo

• Segni di supporto o di contatto

• Differenze tra le parti

Ogni componente è stato visto da più angolazioni sotto un'illuminazione adeguata.

Perché non ispezionarlo solo frontalmente?

Perché la variazione della superficie può rimanere nascosta ad un angolo di visione. Una parte può apparire uniforme se vista direttamente, ma mostrare una lucentezza non uniforme o una sovrapposizione del rivestimento se inclinata verso una fonte di luce.

Il set completo è stato anche confrontato tra loro per confermare che le diverse forme avessero un aspetto coordinato.

Parti finite e risultati dell'ordine ripetuto

Aspetto finale

Le parti completate hanno mantenuto il disegno diagonale visibile della vera fibra di carbonio twill 3K ottenendo al contempo l'aspetto più scuro e a basso riflesso richiesto dal cliente.

Ogni prodotto ha mantenuto la geometria prevista.

La componente lunga è rimasta pulita e ben definita. L'emblema ad ala ha conservato le sue estremità affilate e la forma centrale angolare. Il complesso emblema ha mantenuto le sue linee curve, le aperture interne e le strette sezioni di collegamento.

Il rivestimento trasparente copriva entrambe le facce e i bordi lavorati, creando una finitura più completa su ogni parte.

Il rivestimento non nascondeva il motivo della fibra di carbonio. Al contrario, ha supportato l’aspetto selezionato pur consentendo alla struttura intrecciata di rimanere visibile.

L'ordine finale comprendeva diversi prodotti, ma il materiale e la finitura superficiale conferivano loro un'identità visiva coerente.

Requisiti del cliente raggiunti

L'ordine ripetuto ha soddisfatto le principali esigenze del cliente:

• Materiale in fibra di carbonio T300

• Aspetto twill opaco 3K

• Profili automobilistici personalizzati multipli

• Contorni esterni lavorati a CNC

• Pulire i ritagli interni

• Punte affilate complete

• Caratteristiche di connessione strette e stabili

• Bordi interni ed esterni preparati

• Rivestimento trasparente su entrambi i lati

• Aspetto coerente in tutto l'ordine

Il processo di produzione è stato adattato ai requisiti di progettazione e finitura aggiornati invece di ripetere semplicemente il metodo originale.

Questa è una parte importante della produzione personalizzata. L'esperienza precedente fornisce un utile punto di partenza, ma ogni nuovo disegno necessita ancora della propria revisione tecnica.

Supportare la futura produzione ripetuta

L'ordine ripetuto ha ampliato il progetto originale dell'emblema in una gamma più ampia di componenti automobilistici in fibra di carbonio.

Il processo di lavorazione e rivestimento confermato può supportare parti future simili con:

• Dimensioni diverse

• Nuovi profili esterni

• Ritagli interni aggiuntivi

• Finiture superficiali opache o specificate

• Rivestimento monofacciale o bifacciale

• Quantità di prototipi

• Produzione ripetuta e in piccoli lotti

La ripetizione della produzione non significa che ogni ordine sia identico. Significa stabilire un processo affidabile che può essere regolato quando cambia la geometria o la finitura.

Per questo cliente, il secondo ordine ha creato un riferimento di produzione pratico per forme di emblemi più complesse e finiture trasparenti su due lati.