Herhaalbestelling voor matte T300 3K Twill koolstofvezel auto-emblemen

Een nabestelling is nooit zomaar een productieklus. Meestal betekent dit dat het eerste project goed genoeg werkte zodat de klant terugkwam met een nieuw ontwerp, een herziene specificatie of een breder productassortiment.

Dat is precies wat er gebeurde in dit op maat gemaakte koolstofvezel autoproject.

Nadat we het eerste koolstofvezel auto-embleem van de klant hadden voltooid, kwam de Amerikaanse klant terug met verschillende nieuwe embleemontwerpen. Het materiaal bleef T300-koolstofvezel, maar de visuele en afwerkingseisen veranderden. In plaats van een glanzende 3K-keperzijde met geverfde afgeschuinde randen, vereiste de herhaalbestelling een mat 3K-twill-uiterlijk en een heldere coating aan beide zijden.

In eerste instantie klinkt dit misschien als een kleine wijziging in de afwerking. Gebruik een matte plaat, snij de profielen op maat, spuit beide zijden en de klus is geklaard, toch?

Niet helemaal.

De nieuwe eisen hadden betrekking op de materiaalindeling, de CNC-gereedschapspadplanning, de randvoorbereiding, oppervlaktereiniging, coating, uitharding en eindinspectie. De klant leverde ook verschillende geometrieën, waaronder een lang, smal onderdeel, een breed vleugelembleem en een complexer ontwerp met gebogen delen en meerdere interne uitsparingen.

In deze casestudy wordt uitgelegd hoe we de herhaalorder hebben benaderd, wat er is veranderd ten opzichte van het oorspronkelijke project en hoe we precisie-CNC-bewerkingen hebben gecombineerd met gecontroleerde dubbelzijdige blanke coating om de nieuwe matte koolstofvezel auto-emblemen te vervaardigen.

Herhaal bestelling achtergrond

Van het eerste project tot een nieuwe bestelling

Het oorspronkelijke project van de klant betrof een op maat gemaakt T300-auto-embleem van koolstofvezel, ontworpen voor lijminstallatie op een voertuig. Dat product had een glanzend 3K-kepervlak, CNC-gesneden contouren, geverfde afgeschuinde randen en een ongeverfd hechtoppervlak aan de achterkant.

Nadat het eerste project was voltooid, kwam de klant terug met aanvullende ontwerpen en een nieuwe afwerkingsspecificatie.

Dit was niet simpelweg een verzoek om hetzelfde onderdeel te reproduceren. De herhaalorder breidde het project uit van één primaire embleemvorm naar verschillende auto-onderdelen. Elk ontwerp introduceerde zijn eigen bewerkings- en afwerkingsoverwegingen.

Eén deel had een lang, smal profiel met een breder middengedeelte. Een ander gebruikte een brede, hoekige vleugelvorm. Het meest complexe embleem combineerde gebogen contouren, puntige uiteinden, interne openingen en smalle verbindingen tussen verschillende secties.

Waarom maakt dat uit?

Omdat de geometrie rechtstreeks van invloed is op hoe een koolstofvezelonderdeel zich gedraagt ​​tijdens de bewerking. Een groot, stevig embleem blijft meestal stabiel terwijl het snijgereedschap zijn buitenprofiel volgt. Een smal onderdeel kan gemakkelijker trillen. Een ontwerp met meerdere interne openingen moet ondersteund blijven terwijl deze openingen worden bewerkt.

Denk eens aan het verschil tussen het snijden van een eenvoudige papieren cirkel en het snijden van een delicaat stencil. Het materiaal kan verschillen, maar de fundamentele uitdaging is vergelijkbaar: naarmate er meer materiaal wordt verwijderd, wordt de resterende structuur minder stabiel.

De herhaalbestelling vereiste daarom een ​​nieuwe productiebeoordeling in plaats van simpelweg het proces van het eerste embleem te kopiëren.

Bijgewerkte klantvereisten

De klant heeft voor de nieuwe bestelling de volgende eisen opgegeven:

• T300 koolstofvezelmateriaal

• Matte 3K-twill-uitstraling

• Meerdere aangepaste auto-embleemprofielen

• Precisie CNC-profielsnijden

• Interne uitsparingen bij geselecteerde ontwerpen

• Reinig de externe en interne randen

• Heldere coating aan beide zijden

• Consistent uiterlijk voor alle afgewerkte onderdelen

De klant wilde nog steeds de herkenbare geweven textuur van echte koolstofvezel. De nieuwe onderdelen hadden echter een donkerder en minder reflecterend uiterlijk nodig dan het originele glanzende embleem.

Dit visuele verschil is belangrijk voor decoratieve componenten voor auto's. Glanzende koolstofvezel produceert sterke reflecties en zorgt ervoor dat het weefsel dieper lijkt onder direct licht. Matte koolstofvezel zorgt voor een stillere, meer technische uitstraling.

Het is vergelijkbaar met het verschil tussen gepolijst metaal en gesatineerd metaal. Beide kunnen er premium uitzien, maar ze creëren heel verschillende visuele indrukken.

De eis van dubbelzijdige blanke lak veranderde ook het afwerkingsproces. De coating moest nu beide zijden, de buitenranden en de randen rond de interne uitsparingen bedekken. Tegelijkertijd moest het proces runs, overmatige ophoping, stofdeeltjes en zichtbare steunsporen vermijden.

Vergelijking met de originele bestelling van koolstofvezelemblemen

Van glanzend tot mat 3K Twill

De meest voor de hand liggende verandering was de overgang van glanzende naar matte 3K-twill-koolstofvezel.

Beide bestellingen gebruikten T300-koolstofvezel met een zichtbaar geweven patroon, maar het uiterlijk van het oppervlak was anders. Het glanzende materiaal dat in het eerste project werd gebruikt, reflecteerde meer licht en zorgde ervoor dat het diagonale weefsel er zeer uitgesproken uitzag.

Het matte materiaal in de herhaalvolgorde verminderde de reflectie en zorgde voor een meer ingetogen uiterlijk. Deze afwerking kan bijzonder goed werken bij donkere autobekleding, geverfde panelen en subtiele exterieurstyling.

Een mat oppervlak elimineert echter niet de noodzaak om de weefrichting te controleren.

Het 3K-keperpatroon blijft zichtbaar over het afgewerkte onderdeel. Als het ontwerp onzorgvuldig op het vel wordt geplaatst, kunnen de diagonale vezels visueel uit balans lijken van de ene kant van het embleem naar de andere.

Voordat we met de bewerking begonnen, hebben we daarom beoordeeld:

• De richting van het 3K-keperweefsel

• De geïnstalleerde oriëntatie van elk embleem

• De visuele relatie tussen de linker- en rechterkant

• De toestand van het plaatoppervlak

• De positie van cosmetische gebreken

• De beschikbare ruimte voor stabiele werkstukopspanning

Er werd rekening gehouden met de materiaalefficiëntie, maar het uiterlijk bleef de prioriteit. Het besparen van een klein oppervlak koolstofvezelplaat rechtvaardigt niet de productie van een zichtbaar auto-onderdeel met een ongeschikte weefrichting.

Van lokaal verven van randen tot dubbelzijdige blanke lak

Het afwerkingsproces veranderde nog belangrijker dan het uiterlijk van het materiaal.

In het oorspronkelijke project werd alleen verf op de afgeschuinde randoppervlakken aangebracht. Het zichtbare koolstofvezeloppervlak bleef glanzend en de achterkant werd ongeverfd gelaten voor lijminstallatie.

Bij de nabestelling vroeg de klant om een ​​blanke lak aan beide zijden.

Het nieuwe coatingproces moest het volgende omvatten:

• Het voorste koolstofvezelvlak

• Het achterste koolstofvezelvlak

• De externe machinaal bewerkte randen

• De interne uitgesneden randen

• Smalle hoeken en overgangen

• Gebogen en puntige profieldelen

Waarom is het coaten van beide zijden veeleisender?

Omdat het onderdeel tijdens het spuiten en uitharden ondersteund moet worden. Als één oppervlak eenmaal is gecoat, kan het onderdeel niet zomaar met de voorkant naar beneden worden geplaatst zonder rekening te houden met de staat van de coating.

Een slecht geselecteerd contactpunt kan een drukvlek of oppervlakte-indruk achterlaten. Als u het onderdeel te vroeg draait, kan het eerste gecoate oppervlak beschadigd raken. Het aanbrengen van te veel coating rond een interne opening kan leiden tot ophoping of verzakking.

Het lijkt een beetje op het schilderen van beide zijden van een gedetailleerd schaalmodel. Je moet hem ergens vasthouden, maar elk contactpunt zorgt voor een mogelijk defect.

Het afwerkingsproces was daarom afhankelijk van meer dan alleen spuitapplicatie. Het vereiste een geplande behandeling, geschikte ondersteuning, gecontroleerde uitharding en zorgvuldig draaien tussen de twee coatingbewerkingen.

Vergelijking van productspecificaties

Hoewel het basismateriaal T300-koolstofvezel bleef, zorgden de nieuwe geometrie en oppervlaktebehandeling voor een aanzienlijk ander productieproces.

Nieuwe embleemontwerpen en bewerkingsvereisten

Meerdere profielgeometrieën

De herhaalbestelling omvatte verschillende auto-onderdelen van koolstofvezel in plaats van één herhaalde vorm.

Het eerste ontwerp was lang en smal, met een breder afgerond gedeelte aan één uiteinde. Het verlengde profiel vereiste een stabiele ondersteuning om beweging tijdens het snijden te voorkomen.

Het tweede ontwerp gebruikte een brede, vleugelachtige vorm met hoekige buitenste punten en een puntig centraal gebied. Hoewel het onderdeel minder interne kenmerken bevatte, vereisten de scherpe uiteinden en veranderende contourrichtingen nog steeds een gecontroleerde bewerking.

Het derde embleem was complexer. Het combineerde brede buitensecties, gebogen lijnen, smalle bruggen, scherpe punten en verschillende interne uitsparingen.

Elk onderdeel had daarom een ​​individuele bewerkingsstrategie nodig.

We konden niet voor elk ontwerp één identieke gereedschapspadvolgorde gebruiken. De volgorde waarin materiaal werd verwijderd, moest overeenkomen met de geometrie van elk onderdeel.

Zo moesten de interne openingen van het complexe embleem vóór de externe contour worden bewerkt. Als het buitenprofiel eerst was voltooid, had het onderdeel mogelijk zijn steun verloren en kunnen bewegen tijdens de interne snijbewerking.

Het lange, smalle deel bracht een ander risico met zich mee. Als u te veel omringend materiaal te vroeg verwijdert, kan het onderdeel gaan trillen of verschuiven.

Bij goede CNC-bewerking gaat het niet alleen om het gereedschap vertellen waar het moet bewegen. Het gaat ook om het controleren wanneer elke sectie wordt gesneden en hoeveel materiaal er overblijft om het onderdeel te ondersteunen.

Interne uitsparingen en smalle verbindingen

Interne uitsparingen werden een van de grootste uitdagingen bij deze herhaalbestelling.

Elke interne opening vereiste zijn eigen gereedschapspad, invoerlocatie, snijrichting en bewerkingsvolgorde. Ook de smalle koolstofvezelgedeelten tussen de openingen moesten intact blijven.

Als de snijkracht te hoog wordt, kunnen deze smalle delen trillen, afbrokkelen of breken. Lokale bewegingen kunnen ook de nauwkeurigheid van nabijgelegen randen beïnvloeden.

Het geselecteerde snijgereedschap moest geschikt zijn voor de kleinste interne kenmerken. Een CNC-gereedschap kan geen oneindig scherpe interne hoek creëren, dus moest bij de ontwerpherziening rekening worden gehouden met de straal die door de gereedschapsdiameter wordt gecreëerd.

Vóór de bewerking werd de tekening gecontroleerd op:

• Zeer kleine interne hoeken

• Smalle openingen tussen uitsparingen

• Dunne verbindingsstukken

• Scherpe externe tips

• Overlappende of onvolledige paden

• Gebieden met beperkte toegang tot gereedschap

De bewerkingsvolgorde werd vervolgens zo opgesteld dat het onderdeel zo lang mogelijk ondersteund bleef.

Interne openingen werden voltooid terwijl de omringende koolstofvezelplaat het onderdeel nog steeds stevig vasthield. De machine voltooide het buitenprofiel pas nadat de interne onderdelen klaar waren.

Deze volgorde verminderde de beweging en hielp de smalle verbindingssecties te beschermen.

Bescherming van het matte 3K Twill-oppervlak

Een mat koolstofvezeloppervlak reflecteert het licht misschien niet zo sterk als een glanzend oppervlak, maar vereist nog steeds een zorgvuldige bescherming.

Stof, vingerafdrukken, oliën, krassen en schoonmaakresten kunnen allemaal het uiteindelijke uiterlijk van de blanke lak beïnvloeden. Sommige verontreinigingen zijn mogelijk niet zichtbaar vóór het aanbrengen van de coating, maar kunnen wel zichtbaar worden nadat de blanke lak is uitgehard.

Er werd daarom tijdens de productie zorgvuldig omgegaan met het matte materiaal.

Vóór de opstelling werden de werktafel en contactoppervlakken gereinigd. De koolstofvezelplaat werd niet over harde oppervlakken gesleept en het machinale stof werd verwijderd in plaats van zich op te hopen.

De zichtbare vlakken hadden ook bescherming nodig tijdens het verwijderen van onderdelen en het voorbereiden van de randen. Scherp gereedschap, losse spanen of schurende koolstofvezeldeeltjes kunnen permanente sporen achterlaten.

Een blanke lak verbergt niet automatisch oppervlaktedefecten. In sommige gevallen maakt het ze beter zichtbaar, net zoals vernis een kras in hout kan benadrukken.

Om die reden moest de oppervlaktekwaliteit worden gecontroleerd voordat de onderdelen de coatingfase ingingen.

CNC-bewerking en randvoorbereiding

Tekeningbeoordeling en toolpadplanning

De productie begon met een gedetailleerde beoordeling van elk ontwerpbestand.

De tekeningen werden gecontroleerd op open contouren, overlappende lijnen, smalle kenmerken, kleine interne openingen en gebieden die moeilijk te reproduceren waren met het geselecteerde gereedschap.

We hebben ook bevestigd:

• Totale afmetingen

• Oriëntatie van onderdelen

• Weef richting

• Externe profielgeometrie

• Interne uitsparingsgeometrie

• Locaties met scherpe punten

• Smalle verbindingsgebieden

• Geschikte snijvolgorde

Het gereedschapspad voor het complexe embleem was verdeeld in interne en externe bewerkingen. De interne openingen werden eerst machinaal bewerkt, terwijl de omringende plaat het onderdeel bleef ondersteunen.

Het lange, smalle onderdeel vereiste een gereedschapspad dat over de hele lengte steun behield. Het brede embleem in vleugelstijl had een gecontroleerde beweging nodig rond de scherpe uiteinden en het centrale punt.

Bij de gereedschapspadplanning werd ook rekening gehouden met waar het snijgereedschap het materiaal zou binnenkomen en verlaten. Een slechte toegangslocatie kan een zichtbare markering achterlaten op een belangrijke rand.

Abrupte richtingsveranderingen werden geminimaliseerd rond delicate kenmerken. De snijvolgorde is ontworpen om de bewerkingskrachten gelijkmatiger te verdelen en lokale instabiliteit te voorkomen.

Precisie CNC-profielsnijden

Nadat de materiaaloriëntatie en werkstukopspanning waren bevestigd, werden de koolstofvezelplaten machinaal bewerkt op een CNC-graveer- en snijmachine.

Afhankelijk van de plaatdikte en profielcomplexiteit werden geschikte snijgereedschappen en procesparameters geselecteerd. Het doel was om schone, stabiele randen te produceren in plaats van eenvoudigweg het materiaal zo snel mogelijk te verwijderen.

Koolstofvezel is een composietmateriaal. Het bevat versterkende vezels die bij elkaar worden gehouden door een uitgeharde harsmatrix. Tijdens de bewerking moet het snijgereedschap tegelijkertijd door beide materialen gaan.

Slecht gecontroleerde bewerking kan leiden tot:

• Vezel uittrekbaar

• Rand rafelt

• Bramen

• Chippen

• Ruwe snijvlakken

• Lokale delaminatie

Deze gebreken zijn vooral merkbaar bij auto-onderdelen, omdat de machinaal bewerkte rand deel uitmaakt van het zichtbare ontwerp.

Het snijproces maakte daarom gebruik van gecontroleerde gereedschapsbeweging rond scherpe punten, smalle bruggen en interne hoeken.

De stofafzuiging bleef actief tijdens de gehele bewerking. Het snijden van koolstofvezels produceert fijn schurend stof dat zich op het oppervlak kan verzamelen, het zicht rondom het snijpad kan verminderen en krassen op het onderdeel kan veroorzaken tijdens het hanteren.

Nadat de profielen klaar waren, werd elk onderdeel zorgvuldig gescheiden van de omringende plaat. Scherpe punten en smalle verbindingen werden niet gebruikt als hijs- of hanteringspunten.

Randreiniging vóór het coaten

Met CNC-snijden ontstonden de vereiste profielen, maar de onderdelen moesten nog worden voorbereid voordat ze blank konden worden gecoat.

Alle externe en interne randen werden geïnspecteerd op:

• Losse vezels

• Kleine bramen

• Lokaal chippen

• Koolstofvezelstof

• Oppervlakteresidu

• Onregelmatige bewerkingssporen

Kleine onvolkomenheden werden zorgvuldig aangepakt zonder scherpe hoeken af ​​te ronden of de beoogde geometrie te veranderen.

De onderdelen werden vervolgens gereinigd om stof van beide zijden, het externe profiel en alle interne openingen te verwijderen.

Het complexe embleem vereiste bijzondere aandacht omdat er stof vast kon blijven zitten in de smalle interne hoeken en gebogen uitsparingen.

Zelfs een kleine losse vezel kan het coatingresultaat beïnvloeden. Eenmaal bedekt met een blanke lak, kan deze op zijn plaats blijven zitten en zichtbaar blijven op het eindproduct.

Een goede coating begint lang vóór het spuiten. Oppervlaktevoorbereiding is de basis van de afwerking, net zoals een schoon oppervlak essentieel is voordat beschermfolie op glas wordt aangebracht.

Dubbelzijdige blanke lakafwerking

Voorbereiding van het oppervlak

Vóór het coaten werden de voorkant, achterkant, externe randen en interne uitsparingen grondig gereinigd.

Het voorbereidingsproces was gericht op het verwijderen van:

• Koolstofvezelstof

• Vingerafdrukken

• Oliën

• Losse vezels

• Reinigingsresten

• Fijne deeltjes rond de hoeken

Beide zijden vereisten evenveel aandacht omdat ze allebei deel zouden blijven uitmaken van het afgewerkte oppervlak.

Ook de hantering moest na het schoonmaken gecontroleerd worden. Als u het voorbereide oppervlak aanraakt met kale of vervuilde contactpunten, kunnen er opnieuw vingerafdrukken of oliën ontstaan.

De verschillende onderdeelvormen vereisten verschillende hanteringsstrategieën. Een groot, stevig embleem biedt verschillende veilige plekken voor ondersteuning. Een smal onderdeel of een embleem met meerdere uitsparingen biedt veel minder.

Steunposities werden daarom geselecteerd op basis van elke individuele geometrie.

Heldere coating aan beide zijden

Op beide zijden van elk koolstofvezelonderdeel werd een blanke lak aangebracht volgens de bijgewerkte specificatie van de klant.

De coating bedekt:

• De matte voorkant

• Het achtervlak

• Externe bewerkte randen

• Interne uitgesneden randen

• Gebogen overgangen

• Puntige profielsecties

Het doel was om een ​​consistent afgewerkt uiterlijk te creëren en tegelijkertijd het natuurlijke 3K-keperpatroon zichtbaar te houden.

Een gecontroleerde coatingvolgorde was vereist. Eén zijde werd gecoat en de juiste toestand bereikt voordat het onderdeel werd gedraaid en de tweede zijde werd verwerkt.

Als u het onderdeel te vroeg draait, kan dit de eerste coating markeren. Wachten of onjuist uitharden kan ook de consistentie van de productie beïnvloeden.

De laagdikte moest onder controle blijven. Bij onvoldoende dekking kunnen droge of oneffen plekken ontstaan. Overmatige coating kan uitlopers, zware randen of opeenhopingen rond interne openingen veroorzaken.

Het spuitproces bracht daarom de dekking en laagdikte in evenwicht in plaats van eenvoudigweg meer materiaal aan te brengen.

Behoud van een consistent mat uiterlijk

Hoewel de coating transparant was, had deze nog steeds invloed op de manier waarop de koolstofvezel licht reflecteerde.

Een helder coatingsysteem kan een glanzend, satijn of mat uiterlijk produceren, afhankelijk van de formulering en toepassing. Voor dit project moest het coatingproces het door de klant gespecificeerde visuele karakter met lage reflectie behouden.

Consistentie was vooral belangrijk omdat de bestelling verschillende onderdeelvormen bevatte.

Een breed vlak oppervlak krijgt een andere coating dan een smalle strook. Gebogen en verzonken secties kunnen overlappende spuitpatronen creëren. Interne randen krijgen mogelijk minder directe dekking dan blootgestelde vlakken.

Om een ​​gecoördineerd uiterlijk te bereiken, werd het afwerkingsproces gecontroleerd:

• Spuitafstand

• Spuithoek

• Overlapping van de coating

• Filmdikte

• Oriëntatie van onderdelen

• Droogomstandigheden

• Uithardingstijd

• Behandeling tussen partijen

Het doel was niet alleen dat elk onderdeel er afzonderlijk goed uit zou zien. Alle onderdelen moesten er ook uitzien alsof ze tot dezelfde order behoorden.

Coating van interne uitsparingen en complexe randen

Het embleem met meerdere interne uitsparingen vormde de grootste coatinguitdaging.

Interne openingen kunnen schaduwgebieden creëren die minder coating ontvangen vanuit een enkele spuitrichting. Als u echter te veel materiaal vanuit verschillende hoeken aanbrengt, kan er sprake zijn van overmatige opbouw op de hoeken.

De coating moest de binnenranden bereiken zonder de smalle delen onder water te zetten.

Het onderdeel werd daarom vanuit geschikte hoeken gepositioneerd en gecoat om de dekking te verbeteren rond:

• Interne rondingen

• Smalle openingen

• Scherpe hoeken

• Dunne verbindingsbruggen

• Onderranden waar coating zich kan ophopen

Nadat het eerste vlak was voltooid, werd het embleem voorzichtig gedraaid om de tweede zijde te verwerken.

Het ondersteunen van een complex koolstofvezelembleem tijdens deze fase is vergelijkbaar met het vasthouden van een delicaat frame. De steun moet stabiel zijn, maar mag niet tegen een belangrijk afgewerkt oppervlak drukken of een smal gedeelte te zwaar belasten.

Het eindresultaat was afhankelijk van het volledige proces: voorbereiden, spuiten, draaien, ondersteunen, drogen en uitharden.

Kwaliteitsinspectie

CNC-profielinspectie

Vóór de definitieve goedkeuring werd elk bewerkt onderdeel geïnspecteerd op maatvoering en visuele kwaliteit.

De inspectie omvatte:

• Algemeen extern profiel

• Interne openingsgeometrie

• Volledigheid met scherpe punt

• Staat van smalle brug

• Continuïteit van de rand

• Zichtbare chippen

• Vezels rafelen

• Lokale delaminatie

• Oppervlakte krassen

Het complexe embleem kreeg extra aandacht rond de interne uitsparingen. De smalle verbindingsdelen moesten compleet blijven en de interne contouren moesten het goedgekeurde ontwerp volgen.

Het lange, smalle onderdeel werd gecontroleerd op consistente breedte en algemene rechtheid.

De bredere emblemen werden beoordeeld op visueel evenwicht van links naar rechts, volledig puntige uiteinden en strakke centrale overgangen.

Omdat deze onderdelen zijn ontworpen voor zichtbare automobieltoepassingen, werd het uiterlijk samen met de profielnauwkeurigheid beoordeeld.

Dubbelzijdige coatinginspectie

De blanke lakafwerking werd aan beide zijden van elk onderdeel geïnspecteerd.

De eindinspectie richtte zich op:

• Uniforme dekking van de voorkant

• Uniforme dekking van de achterkant

• Consistent mat uiterlijk

• Zichtbaarheid van het 3K-keperpatroon

• Dekking van de interne rand

• Loopt of zakt

• Droge gebieden

• Stofdeeltjes

• Overmatige opbouw

• Steun- of contactpunten

• Verschillen tussen onderdelen

Elk onderdeel werd vanuit meerdere hoeken bekeken onder geschikte verlichting.

Waarom inspecteer je het niet alleen vanaf de voorkant?

Omdat oppervlaktevariatie onder één kijkhoek verborgen kan blijven. Een onderdeel kan er uniform uitzien wanneer het rechtstreeks wordt bekeken, maar een ongelijkmatige glans of coatingoverlap vertonen wanneer het naar een lichtbron wordt gekanteld.

De complete set werd ook met elkaar vergeleken om te bevestigen dat de verschillende vormen een gecoördineerd uiterlijk hadden.

Voltooide onderdelen en resultaten van herhaalde bestellingen

Laatste optreden

De voltooide onderdelen behielden het zichtbare diagonale patroon van echte 3K-twill-koolstofvezel, terwijl ze het donkerdere uiterlijk met weinig reflectie bereikten dat de klant wenste.

Elk product behield zijn beoogde geometrie.

De lange component bleef schoon en goed gedefinieerd. Het embleem in vleugelstijl behield zijn scherpe uiteinden en hoekige centrale vorm. Het complexe embleem behield zijn gebogen lijnen, interne openingen en smalle verbindingssecties.

De heldere coating bedekte beide vlakken en de machinaal bewerkte randen, waardoor een completere afwerking van elk onderdeel ontstond.

De coating verbergde het koolstofvezelpatroon niet. In plaats daarvan ondersteunde het de gekozen uitstraling terwijl de geweven structuur zichtbaar bleef.

De uiteindelijke bestelling omvatte verschillende producten, maar het materiaal en de oppervlakteafwerking gaven ze een consistente visuele identiteit.

Klantvereisten bereikt

De herhaalbestelling voldeed aan de belangrijkste eisen van de klant:

• T300 koolstofvezelmateriaal

• Matte 3K-twill-uitstraling

• Meerdere aangepaste autoprofielen

• CNC-gefreesde buitencontouren

• Maak de interne uitsparingen schoon

• Volledige scherpe tips

• Stabiele smalle verbindingseigenschappen

• Voorbereide interne en externe randen

• Heldere coating aan beide zijden

• Consistent uiterlijk in de hele bestelling

Het productieproces werd aangepast aan de vernieuwde ontwerp- en afwerkingseisen in plaats van simpelweg de oorspronkelijke werkwijze te herhalen.

Dat is een belangrijk onderdeel van maatwerk. Eerdere ervaringen bieden een nuttig uitgangspunt, maar elke nieuwe tekening heeft nog steeds zijn eigen technische beoordeling nodig.

Ondersteuning van toekomstige herhalingsproductie

De herhaalbestelling breidde het oorspronkelijke embleemproject uit naar een breder scala aan koolstofvezel auto-onderdelen.

Het bevestigde bewerkings- en coatingproces kan soortgelijke toekomstige onderdelen ondersteunen met:

• Verschillende afmetingen

• Nieuwe externe profielen

• Extra interne uitsparingen

• Matte of gespecificeerde oppervlakteafwerkingen

• Enkelzijdige of dubbelzijdige coating

• Hoeveelheden prototypes

• Kleine batch- en herhalingsproductie

Herhaalde productie betekent niet dat elke bestelling identiek is. Het betekent het opzetten van een betrouwbaar proces dat kan worden aangepast wanneer de geometrie of afwerking verandert.

Voor deze klant creëerde de tweede bestelling een praktische productiereferentie voor complexere embleemvormen en dubbelzijdige blanke lakafwerking.