Matte T300 3K 능직 탄소 섬유 자동차 엠블럼에 대한 반복 주문

반복 주문은 단순한 생산 작업이 아닙니다. 이는 일반적으로 고객이 새로운 디자인, 수정된 사양 또는 더 넓은 제품 범위를 가지고 돌아올 수 있을 만큼 첫 번째 프로젝트가 잘 작동했음을 의미합니다.

이것이 바로 이 맞춤형 탄소섬유 자동차 프로젝트에서 일어난 일입니다.

고객의 첫 번째 탄소 섬유 자동차 엠블럼을 완성한 후 미국 고객은 몇 가지 새로운 엠블럼 디자인을 가지고 돌아왔습니다. 소재는 T300 탄소 섬유로 유지되었지만 시각적 및 마감 요구 사항이 변경되었습니다. 모따기 처리된 가장자리가 있는 광택 있는 3K 능직 표면 대신, 반복 주문에는 무광택 3K 능직 외관과 양면에 투명 코팅이 필요했습니다.

처음에는 이것이 사소한 마감 변경처럼 들릴 수 있습니다. 무광택 시트를 사용하고, 프로파일을 자르고, 양면에 스프레이를 뿌리면 작업이 완료됩니다. 그렇죠?

좀 빠지는.

새로운 요구 사항은 재료 레이아웃, CNC 도구 경로 계획, 모서리 준비, 표면 청소, 코팅, 경화 및 최종 검사에 영향을 미쳤습니다. 또한 고객은 길고 좁은 구성 요소, 넓은 날개 스타일 엠블럼, 곡선 섹션과 여러 내부 컷아웃이 있는 보다 복잡한 디자인을 포함하여 여러 가지 다양한 기하학적 구조를 제공했습니다.

이 사례 연구에서는 반복 주문에 접근한 방식, 원래 프로젝트에서 변경된 사항, 정밀 CNC 가공과 제어된 양면 투명 코팅을 결합하여 새로운 무광택 탄소 섬유 자동차 엠블럼을 제조한 방법을 설명합니다.

반복 주문 배경

첫 번째 프로젝트부터 새로운 주문까지

고객의 원래 프로젝트에는 차량 접착 설치용으로 설계된 맞춤형 T300 탄소 섬유 자동차 엠블럼이 포함되었습니다. 해당 제품은 광택이 나는 3K 트윌 표면, CNC 절단 윤곽선, 도색된 모따기된 가장자리 및 도색되지 않은 후면 접착 표면을 특징으로 합니다.

첫 번째 프로젝트가 완료된 후 고객은 추가 디자인과 새로운 마감 사양을 가지고 돌아왔습니다.

이는 단순히 같은 부분을 재현해달라는 요청이 아니었다. 반복 주문으로 인해 프로젝트는 하나의 기본 엠블럼 모양에서 여러 가지 자동차 부품으로 확장되었습니다. 각 디자인에는 자체 가공 및 마감 고려 사항이 도입되었습니다.

한 부분은 중앙 부분이 더 넓고 길고 좁은 프로필을 가졌습니다. 또 다른 하나는 넓고 각진 날개 스타일 모양을 사용했습니다. 가장 복잡한 엠블럼은 곡선 윤곽선, 뾰족한 끝, 내부 개구부 및 다양한 섹션 간의 좁은 연결을 결합했습니다.

그게 왜 중요해요?

형상은 가공 중 탄소 섬유 부품의 작동 방식에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다. 크고 견고한 엠블럼은 일반적으로 절단 도구가 외부 프로파일을 따르는 동안 안정적으로 유지됩니다. 폭이 좁은 부품은 더 쉽게 진동할 수 있습니다. 내부 개구부가 여러 개 있는 설계는 해당 개구부를 가공하는 동안 지지 상태를 유지해야 합니다.

간단한 종이 원을 자르는 것과 섬세한 스텐실을 자르는 것의 차이점을 생각해 보세요. 재료는 다를 수 있지만 기본적인 과제는 비슷합니다. 더 많은 재료가 제거될수록 나머지 구조는 덜 안정적이 됩니다.

따라서 반복 주문에는 단순히 첫 번째 엠블럼의 프로세스를 복사하는 대신 새로운 생산 검토가 필요했습니다.

업데이트된 고객 요구 사항

고객은 새 주문에 대해 다음 요구 사항을 지정했습니다.

• T300 탄소 섬유 소재

• 무광택 3K 트윌 소재 외관

• 다양한 맞춤형 자동차 엠블럼 프로필

• 정밀 CNC 프로파일 절단

• 선택한 디자인의 내부 컷아웃

• 외부 및 내부 가장자리 청소

• 양면 클리어 코팅

• 완성된 모든 부품에 걸쳐 일관된 외관

고객은 여전히 ​​정품 탄소섬유의 직조 질감을 알아볼 수 있기를 원했습니다. 그러나 새로운 부품에는 원래의 광택 엠블럼보다 더 어둡고 반사가 적은 외관이 필요했습니다.

이러한 시각적 차이는 자동차 장식 부품에 중요합니다. 광택 있는 탄소 섬유는 강한 반사를 생성하고 직사광선 아래에서 직조가 더 깊어 보이게 만듭니다. 무광택 탄소 섬유는 더욱 조용하고 기술적인 외관을 연출합니다.

이는 광택 금속과 새틴 마감 금속의 차이와 비슷합니다. 둘 다 고급스러워 보일 수 있지만 시각적 인상은 매우 다릅니다.

양면 클리어 코팅 요구 사항으로 인해 마감 공정도 변경되었습니다. 이제 코팅은 양면, 외부 가장자리 및 내부 컷아웃 주위의 가장자리를 덮어야 합니다. 동시에 프로세스는 실행, 과도한 축적, 먼지 입자 및 눈에 띄는 지지 표시를 피해야 했습니다.

오리지널 탄소섬유 엠블럼 오더와의 비교

광택부터 무광택 3K 트윌까지

가장 눈에 띄는 변화는 광택 있는 3K 트윌 탄소 섬유에서 무광택 3K 트윌 탄소 섬유로의 전환이었습니다.

두 주문 모두 직조 패턴이 눈에 보이는 T300 탄소섬유를 사용했지만, 표면 외관은 달랐다. 첫 번째 프로젝트에 사용된 유광 소재는 빛을 더 많이 반사하여 사선의 짜임새를 더욱 뚜렷하게 보이게 했습니다.

반복되는 순서의 무광택 소재는 반사를 줄여 더욱 절제된 모습을 연출했습니다. 이 마감은 특히 어두운 자동차 트림, 페인팅된 패널 및 미묘한 외부 스타일과 잘 어울립니다.

그러나 무광택 표면이라고 해서 직조 방향을 제어할 필요가 없는 것은 아닙니다.

3K 능직 패턴은 완성된 부품 전체에서 계속 보입니다. 디자인을 시트에 부주의하게 배치하면 대각선 섬유가 엠블럼의 한쪽에서 다른 쪽까지 시각적으로 불균형하게 나타날 수 있습니다.

따라서 가공 전에 다음 사항을 검토했습니다.

• 3K 능직의 방향

• 각 엠블럼의 설치 방향

• 왼쪽과 오른쪽의 시각적 관계

• 시트 표면의 상태

• 미용상의 결함의 위치

• 안정적인 워크홀딩을 위한 사용 가능한 영역

재료 효율성도 고려했지만 외관이 우선순위였습니다. 탄소 섬유 시트의 작은 면적을 절약한다고 해서 부적합한 직조 방향으로 눈에 보이는 자동차 부품을 생산하는 것이 정당화되지는 않습니다.

로컬 엣지 페인팅부터 양면 클리어 코팅까지

마감 공정은 소재의 외관보다 훨씬 더 크게 변화했습니다.

원래 프로젝트에서는 모서리가 모따기된 표면에만 페인트가 적용되었습니다. 눈에 보이는 탄소 섬유 표면은 광택을 유지했으며 뒷면은 접착제 설치를 위해 도색되지 않은 상태로 두었습니다.

재주문시 양면 클리어코팅을 요청하셨습니다.

다음을 포괄하는 데 필요한 새로운 코팅 공정:

• 전면 탄소 섬유 페이스

• 후면 탄소 섬유 페이스

• 외부 가공 가장자리

• 내부 컷아웃 가장자리

• 좁은 모서리 및 전환

• 곡선 및 뾰족한 프로필 섹션

양면 코팅이 더 까다로운 이유는 무엇입니까?

왜냐하면 부품은 스프레이 및 경화 중에 지지되어야 하기 때문입니다. 한쪽 표면을 코팅한 후에는 코팅 상태를 고려하지 않고 단순히 부품을 뒤집어 놓을 수 없습니다.

잘못 선택한 접점은 압력 표시나 표면 인상을 남길 수 있습니다. 부품을 너무 일찍 돌리면 첫 번째 코팅된 면이 손상될 수 있습니다. 내부 개구부 주위에 코팅을 너무 많이 바르면 쌓이거나 처질 수 있습니다.

그것은 마치 상세한 축소 모형의 양면을 그리는 것과 조금 비슷합니다. 어딘가에 잡아야 하지만 모든 접점마다 결함이 발생할 수 있습니다.

따라서 마감 공정은 스프레이 도포 이상의 것에 의존했습니다. 계획된 처리, 적절한 지지, 제어된 경화 및 두 코팅 작업 사이의 신중한 전환이 필요했습니다.

제품 사양 비교

기본 재료는 T300 탄소 섬유로 유지되었지만 새로운 기하학과 표면 처리로 인해 생산 공정이 크게 달라졌습니다.

새로운 엠블럼 디자인 및 가공 요구 사항

다중 프로파일 형상

반복 순서에는 하나의 반복된 모양이 아닌 여러 가지 탄소 섬유 자동차 부품이 포함되었습니다.

첫 번째 디자인은 길고 좁았으며 한쪽 끝 근처에 더 넓은 둥근 부분이 있었습니다. 확장된 프로파일에는 절단 중 움직임을 방지하기 위해 안정적인 지지대가 필요했습니다.

두 번째 디자인은 각진 외부 끝과 뾰족한 중앙 영역이 있는 넓은 날개 모양을 사용했습니다. 부품의 내부 특징은 더 적었지만 끝이 뾰족하고 윤곽선 방향이 바뀌기 때문에 여전히 기계 가공을 제어해야 했습니다.

세 번째 엠블럼은 더 복잡했습니다. 넓은 외부 섹션, 곡선, 좁은 브릿지, 날카로운 포인트 및 여러 내부 컷아웃을 결합했습니다.

따라서 각 부품에는 개별적인 가공 전략이 필요했습니다.

모든 설계에 대해 하나의 동일한 도구 경로 시퀀스를 사용할 수는 없습니다. 재료가 제거되는 순서는 각 부품의 형상과 일치해야 했습니다.

예를 들어 복잡한 엠블럼의 내부 개구부를 외부 윤곽선보다 먼저 가공해야 했습니다. 외부 프로파일이 먼저 완성되었다면 내부 절단 작업 중에 부품이 지지력을 잃고 움직일 수 있었습니다.

길고 좁은 부분은 다른 위험을 나타냅니다. 주변 재료를 너무 일찍 제거하면 구성 요소가 진동하거나 이동할 수 있습니다.

좋은 CNC 가공은 도구의 이동 위치를 알려주는 것만이 아닙니다. 또한 각 단면을 절단하는 시기와 부품을 지지하기 위해 남아 있는 재료의 양을 제어하는 ​​것도 중요합니다.

내부 컷아웃 및 좁은 연결

내부 컷아웃은 이 반복 주문에서 주요 과제 중 하나가 되었습니다.

각 내부 개구부에는 자체 도구 경로, 진입 위치, 절단 방향 및 가공 순서가 필요했습니다. 개구부 사이의 좁은 탄소 섬유 부분도 그대로 유지되어야 했습니다.

절단력이 너무 높아지면 좁은 부분이 진동하거나 부서지거나 파손될 수 있습니다. 로컬 이동은 근처 가장자리의 정확도에도 영향을 미칠 수 있습니다.

선택한 절삭 공구는 가장 작은 내부 형상에 적합해야 했습니다. CNC 공구는 무한히 날카로운 내부 코너를 생성할 수 없으므로 설계 검토에서는 공구 직경에 의해 생성된 반경을 고려해야 했습니다.

가공하기 전에 도면에서 다음 사항을 확인했습니다.

• 매우 작은 내부 모서리

• 컷아웃 사이의 좁은 간격

• 얇은 연결 섹션

• 날카로운 외부 팁

• 겹치거나 불완전한 경로

• 도구 접근이 제한된 영역

그런 다음 부품이 최대한 오랫동안 지지되도록 가공 순서가 조정되었습니다.

주변 탄소 섬유 시트가 구성 요소를 안전하게 고정하는 동안 내부 개구부가 완성되었습니다. 기계는 내부 형상이 완료된 후에야 외부 프로파일을 완성했습니다.

이 순서는 움직임을 줄이고 좁은 연결 부분을 보호하는 데 도움이 되었습니다.

무광택 3K 능직 표면 보호

무광택 탄소 섬유 표면은 광택 있는 표면만큼 빛을 강하게 반사하지 않을 수 있지만 여전히 세심한 보호가 필요합니다.

먼지, 지문, 기름, 긁힘 및 세척 잔여물은 모두 최종 투명 코팅 외관에 영향을 미칠 수 있습니다. 일부 오염은 코팅 전에는 눈에 띄지 않을 수 있지만 클리어 코팅이 경화된 후에는 눈에 보일 수 있습니다.

따라서 무광택 소재는 생산 전반에 걸쳐 조심스럽게 다루어졌습니다.

설치 전 작업대와 접촉면을 청소했습니다. 탄소 섬유 시트는 딱딱한 표면 위로 끌리지 않았으며 가공 먼지가 쌓이는 대신 제거되었습니다.

눈에 보이는 면은 부품 제거 및 가장자리 준비 중에도 보호가 필요했습니다. 날카로운 도구, 느슨한 칩 또는 마모성 탄소 섬유 입자는 영구적인 흔적을 남길 수 있습니다.

클리어 코팅은 표면 결함을 자동으로 숨기지 않습니다. 어떤 경우에는 바니시가 나무의 흠집을 강조하는 것처럼 눈에 더 잘 띄기도 합니다.

이러한 이유로 부품이 코팅 단계에 들어가기 전에 표면 품질을 제어해야 했습니다.

CNC 가공 및 모서리 준비

도면 검토 및 공구 경로 계획

각 디자인 파일에 대한 상세한 검토부터 제작이 시작되었습니다.

도면에서 열린 윤곽, 겹치는 선, 좁은 특징, 작은 내부 개구부 및 선택한 도구로 재현하기 어려울 수 있는 영역이 있는지 확인했습니다.

우리는 또한 다음 사항을 확인했습니다.

• 전체 치수

• 부품 방향

• 직조 방향

• 외부 프로파일 기하학

• 내부 컷아웃 형상

• 끝이 뾰족한 위치

• 좁은 연결 지역

• 적합한 절단 순서

복잡한 엠블럼의 툴패스는 내부 작업과 외부 작업으로 나누어졌습니다. 내부 개구부가 먼저 가공되었으며 주변 시트는 부품을 계속해서 지지했습니다.

길고 좁은 구성 요소에는 길이를 따라 지지력을 유지하는 도구 경로가 필요했습니다. 넓은 날개 스타일 엠블럼은 날카로운 외부 끝과 중앙 지점 주위에서 제어된 움직임이 필요했습니다.

공구 경로 계획은 절삭 공구가 재료에 들어가고 나가는 위치도 고려했습니다. 잘못된 진입 위치는 중요한 가장자리에 눈에 띄는 표시를 남길 수 있습니다.

섬세한 지형지물 주변의 급격한 방향 변화를 최소화했습니다. 절삭 순서는 가공력을 보다 균등하게 분배하고 국부적인 불안정성을 방지하도록 설계되었습니다.

정밀 CNC 프로파일 절단

재료 방향과 작업 고정이 확인된 후 탄소 섬유 시트는 CNC 조각 및 절단 기계로 가공되었습니다.

시트 두께와 프로파일 복잡성에 따라 적합한 절단 도구와 공정 매개변수가 선택되었습니다. 목표는 단순히 재료를 가능한 한 빨리 제거하는 것이 아니라 깨끗하고 안정적인 모서리를 생성하는 것이었습니다.

탄소섬유는 복합재료이다. 이는 경화된 수지 매트릭스에 의해 서로 결합된 강화 섬유를 포함합니다. 가공 중에 절삭 공구는 두 재료를 동시에 통과해야 합니다.

기계 가공을 잘못 제어하면 다음이 발생할 수 있습니다.

• 섬유 풀아웃

• 가장자리 해짐

• 버

• 치핑

• 거친 절단면

• 국부 박리

이러한 결함은 가공된 가장자리가 눈에 보이는 디자인의 일부를 형성하기 때문에 자동차 외관 부품에서 특히 두드러집니다.

따라서 절단 공정에서는 날카로운 팁, 좁은 브릿지 및 내부 모서리 주위에서 제어된 도구 이동을 사용했습니다.

먼지 추출은 가공 전반에 걸쳐 활성 상태로 유지되었습니다. 탄소 섬유 절단은 표면에 쌓일 수 있는 미세한 연마 먼지를 생성하고, 절단 경로 주변의 가시성을 감소시키며, 취급 중에 부품이 긁힐 수 있습니다.

프로파일이 완성되면 각 부품을 주변 시트에서 조심스럽게 분리했습니다. 날카로운 팁과 좁은 연결부는 들어 올리거나 다루는 지점으로 사용되지 않았습니다.

코팅 전 가장자리 청소

CNC 절단으로 필요한 프로파일이 생성되었지만 투명 코팅 전에 부품을 준비해야 했습니다.

모든 외부 및 내부 가장자리는 다음 사항에 대해 검사되었습니다.

• 느슨한 섬유

• 사소한 버

• 로컬 치핑

• 탄소섬유 먼지

• 표면 잔류물

• 불규칙한 가공 흔적

날카로운 모서리를 둥글게 하거나 의도한 형상을 변경하지 않고 작은 결함을 주의 깊게 해결했습니다.

그런 다음 부품을 청소하여 양면, 외부 프로파일 및 모든 내부 개구부의 먼지를 제거했습니다.

복잡한 엠블럼은 좁은 내부 모서리와 곡선형 컷아웃에 먼지가 갇힐 수 있으므로 특별한 주의가 필요했습니다.

작은 느슨한 섬유라도 코팅 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 클리어 코팅으로 덮으면 제자리에 고정되어 완제품에 계속 표시될 수 있습니다.

좋은 코팅은 스프레이하기 오래 전부터 시작됩니다. 유리에 보호 필름을 바르기 전에 깨끗한 표면이 필수이듯이 표면 준비는 마감의 기초입니다.

양면 클리어 코트 마감

표면 준비

코팅 전 전면, 후면, 외부 모서리, 내부 컷아웃을 철저히 청소했습니다.

준비 과정은 다음을 제거하는 데 중점을 두었습니다.

• 탄소섬유 먼지

• 지문

• 유화

• 느슨한 섬유

• 청소 잔여물

• 모서리 주변의 미세한 입자

양쪽 모두 완성된 표면의 일부로 남아 있기 때문에 양쪽에 동일한 주의가 필요했습니다.

청소 후에도 취급을 통제해야 했습니다. 노출된 접촉점이나 오염된 접촉점으로 준비된 표면을 만지면 지문이나 기름이 다시 묻어날 수 있습니다.

다양한 부품 모양에는 다양한 처리 전략이 필요했습니다. 크고 견고한 엠블럼은 지원을 위한 여러 안전한 영역을 제공합니다. 폭이 좁은 부품이나 컷아웃이 여러 개 있는 엠블럼은 훨씬 적은 양을 제공합니다.

따라서 각 개별 형상에 따라 지지 위치가 선택되었습니다.

양면 클리어 코팅

고객의 업데이트된 사양에 따라 각 탄소 섬유 부품의 양면에 클리어 코팅이 적용되었습니다.

코팅된 내용:

• 매트한 전면

• 뒷면

• 외부 가공 모서리

• 내부 컷아웃 가장자리

• 곡선 전환

• 뾰족한 프로필 섹션

목표는 자연스러운 3K 트윌 패턴을 눈에 띄게 유지하면서 일관된 마감 외관을 만드는 것이었습니다.

통제된 코팅 순서가 필요했습니다. 한쪽 면을 코팅하고 부품을 회전시키고 두 번째 면을 가공하기 전에 적절한 상태에 도달하도록 했습니다.

부품을 너무 일찍 돌리면 첫 번째 코팅이 표시될 수 있습니다. 잘못 기다리거나 경화하는 것도 생산 일관성에 영향을 미칠 수 있습니다.

제어된 상태를 유지하려면 코팅 두께가 필요합니다. 적용 범위가 충분하지 않으면 건조하거나 고르지 못한 부분이 남을 수 있습니다. 과도한 코팅으로 인해 런이 발생하거나 가장자리가 무거워지거나 내부 개구부 주위에 쌓이게 될 수 있습니다.

따라서 스프레이 공정은 단순히 더 많은 재료를 적용하는 것이 아니라 적용 범위와 필름 두께의 균형을 맞췄습니다.

일관된 무광택 외관 유지

코팅은 투명했지만 탄소 섬유가 빛을 반사하는 방식에는 여전히 영향을 미쳤습니다.

클리어 코팅 시스템은 제형과 용도에 따라 광택, 새틴 또는 무광택 외관을 연출할 수 있습니다. 이 프로젝트에서는 고객이 지정한 저반사 시각적 특성을 유지하는 코팅 공정이 필요했습니다.

주문에는 여러 가지 부품 모양이 포함되어 있었기 때문에 일관성이 특히 중요했습니다.

넓고 평평한 표면은 좁은 스트립과 다르게 코팅을 받습니다. 곡선 및 오목한 부분은 겹치는 스프레이 패턴을 만들 수 있습니다. 내부 가장자리는 노출된 면보다 덜 직접적인 영향을 받을 수 있습니다.

조화로운 외관을 달성하기 위해 마감 공정은 다음과 같이 제어되었습니다.

• 스프레이 거리

• 스프레이 각도

• 코팅 오버랩

• 필름 두께

• 부품 방향

• 건조 조건

• 경화시간

• 측면 간 처리

목표는 각 구성 요소가 개별적으로 보기 좋게 보이는 것만이 아니었습니다. 또한 모든 부품은 동일한 주문에 속한 것처럼 보여야 했습니다.

내부 컷아웃 및 복잡한 가장자리 코팅

여러 개의 내부 컷아웃이 있는 엠블럼은 가장 큰 코팅 문제를 제시했습니다.

내부 개구부는 단일 스프레이 방향에서 코팅을 적게 받는 그림자 영역을 만들 수 있습니다. 그러나 여러 각도에서 너무 많은 재료를 적용하면 모서리에 과도한 축적이 발생할 수 있습니다.

코팅은 좁은 부분을 넘치지 않고 내부 가장자리에 도달해야 했습니다.

따라서 부품은 적절한 각도로 배치되고 코팅되어 다음 주변의 적용 범위를 향상시킵니다.

• 내부 곡선

• 좁은 개구부

• 날카로운 모서리

• 얇은 연결 다리

• 코팅이 쌓일 수 있는 아래쪽 가장자리

첫 번째 면이 완성된 후 엠블럼을 조심스럽게 돌려 두 번째 면을 가공했습니다.

이 단계에서 복잡한 탄소섬유 엠블럼을 지지하는 것은 섬세한 프레임을 잡는 것과 유사합니다. 지지대는 안정적이어야 하지만 중요한 마감면을 누르거나 좁은 부분에 너무 많은 하중을 가할 수 없습니다.

최종 결과는 준비, 분사, 회전, 지지, 건조 및 경화 등의 전체 프로세스에 따라 달라집니다.

품질검사

CNC 프로파일 검사

최종 승인 전에 가공된 각 구성 요소의 치수 및 시각적 품질을 검사했습니다.

검사에는 다음이 포함됩니다.

• 전체 외부 프로필

• 내부 개구부 기하학

• 날카로운 끝의 완성도

• 좁은 교량 조건

• 가장자리 연속성

• 눈에 보이는 치핑

• 섬유 해어짐

• 국부 박리

• 표면 긁힘

복잡한 엠블럼은 내부 컷아웃 주변에서 추가적인 관심을 받았습니다. 좁은 연결 부분은 완전한 상태로 유지되어야 하고 내부 윤곽은 승인된 설계를 따라야 했습니다.

길고 좁은 부품의 너비와 전체적인 직진도가 일정한지 확인했습니다.

더 넓은 엠블럼은 왼쪽에서 오른쪽으로의 시각적 균형, 완전한 뾰족한 끝 및 깔끔한 중앙 전환을 위해 검토되었습니다.

이러한 부품은 눈에 보이는 자동차 애플리케이션용으로 설계되었기 때문에 프로파일 정확도와 함께 외관도 평가되었습니다.

양면 코팅 검사

모든 부품의 양면에서 투명 코팅 마감을 검사했습니다.

최종 검사는 다음 사항에 중점을 두었습니다.

• 균일한 전면 커버력

• 균일한 후면 커버리지

• 일관된 무광택 외관

• 3K 트윌 패턴의 가시성

• 내부 가장자리 범위

• 실행 또는 처짐

• 건조한 지역

• 먼지 입자

• 과도한 축적

• 지원 또는 접촉 표시

• 부품의 차이점

각 구성 요소는 적절한 조명 아래 여러 각도에서 보였습니다.

왜 전면에서만 검사하지 않습니까?

하나의 시야각에서는 표면 변화가 숨겨져 있을 수 있기 때문입니다. 부품을 직접 보면 균일해 보이지만 광원을 향해 기울어지면 고르지 않은 광택이나 코팅이 겹쳐 보일 수 있습니다.

또한 전체 세트를 함께 비교하여 서로 다른 모양이 조화로운 모양을 가지고 있는지 확인했습니다.

완제품 및 반복 주문 결과

최종 모습

완성된 부품은 정품 3K 트윌 탄소 섬유의 가시적인 대각선 패턴을 유지하면서 고객이 요구하는 더 어둡고 반사율이 낮은 외관을 구현했습니다.

각 제품은 의도한 기하학적 구조를 유지했습니다.

긴 구성 요소는 깨끗하고 잘 정의된 상태로 유지되었습니다. 날개 스타일 엠블럼은 날카로운 끝 부분과 각진 중앙 모양을 유지했습니다. 복잡한 엠블럼은 곡선, 내부 개구부 및 좁은 연결 부분을 유지했습니다.

투명 코팅이 양면과 가공된 가장자리를 덮어 각 부분에 걸쳐 더욱 완벽한 마감을 만들어 냈습니다.

코팅은 탄소 섬유 패턴을 숨기지 않았습니다. 대신, 직조된 구조가 계속 눈에 보이도록 허용하면서 선택한 외관을 지원했습니다.

최종 주문에는 여러 가지 제품이 포함되었지만 소재와 표면 마감이 일관된 시각적 아이덴티티를 제공했습니다.

달성된 고객 요구 사항

반복 주문은 주요 고객 요구 사항을 충족했습니다.

• T300 탄소 섬유 소재

• 무광택 3K 트윌 소재 외관

• 다양한 맞춤형 자동차 프로필

• CNC 가공된 외부 윤곽

• 내부 컷아웃 청소

• 날카로운 팁 완성

• 안정적인 좁은 연결 기능

• 준비된 내부 및 외부 가장자리

• 양면 클리어 코팅

• 주문 전반에 걸쳐 일관된 모양

생산 공정은 단순히 원래 방법을 반복하는 대신 업데이트된 설계 및 마감 요구 사항에 맞게 조정되었습니다.

이는 맞춤형 제작에 있어서 중요한 부분입니다. 이전 경험은 유용한 출발점을 제공하지만 모든 새 도면에는 여전히 자체 기술 검토가 필요합니다.

향후 반복 생산 지원

반복 주문으로 인해 원래의 엠블럼 프로젝트가 더 넓은 범위의 탄소 섬유 자동차 부품으로 확장되었습니다.

확인된 가공 및 코팅 공정은 다음과 같은 유사한 미래 부품을 지원할 수 있습니다.

• 다른 차원

• 새로운 외부 프로필

• 추가 내부 컷아웃

• 무광택 또는 지정된 표면 마감

• 단면 또는 양면 코팅

• 프로토타입 수량

• 소규모 배치 및 반복 생산

반복 생산이 모든 주문이 동일하다는 것을 의미하지는 않습니다. 이는 형상이나 마감이 변경될 때 조정할 수 있는 신뢰할 수 있는 프로세스를 구축하는 것을 의미합니다.

이 고객을 위해 두 번째 주문을 통해 보다 복잡한 엠블럼 모양과 양면 클리어 코팅 마감에 대한 실용적인 생산 참조가 생성되었습니다.