CNC 밀링과 CNC 터닝: 차이점, 비용, 공차 및 선택 방법

CNC 밀링과 CNC 터닝은 가장 널리 사용되는 절삭 가공 공정 중 두 가지입니다. 그러나 둘 중 하나를 선택하는 것은 절삭 공구 또는 공작물이 회전하는지 결정하는 것보다 훨씬 더 많은 것을 의미합니다.

제조 관점에서 볼 때 올바른 프로세스는 다음에 따라 달라집니다.

• 부품 형상

• 중요한 기능

• 데이텀 관계

• 공차 요구사항

• 표면 마무리

• 설정 수

• 재료

• 생산 수량

• 보조 작업

• 총 제조 비용

간단히 말해서 CNC 터닝은 일반적으로 샤프트, 부싱, 핀 및 슬리브와 같은 회전 대칭 부품에 더 나은 선택입니다. CNC 밀링은 일반적으로 플랫, 포켓, 슬롯, 구멍 패턴 및 여러 면의 특징이 있는 프리즘 부품에 더 좋습니다.

그러나 많은 실제 생산 부품에는 여러 프로세스의 조합이 필요합니다.

교차 구멍, 렌치 플랫 또는 축외 기능이 있는 원통형 부품은 라이브 공구 터닝 또는 밀턴 가공에 더 적합할 수 있습니다. 작고 가느다란 정밀 부품은 스위스 가공의 이점을 누릴 수 있는 반면, 복잡한 다면 부품은 4축 또는 5축 밀링이 필요할 수 있습니다.

NAITE TECH에서는 미리 결정된 기계가 아닌 CAD 모델과 기술 도면에서 프로세스 선택이 시작됩니다. 가장 실용적인 가공 경로를 선택하기 전에 형상, 공차 관계, 재료, 설정 전략, 생산 수량 및 검사 요구 사항을 평가합니다.

당사의 제조 역량에 대한 개요는 다음을 참조하십시오. 맞춤형 CNC 가공 서비스.

CNC 밀링과 CNC 터닝: 빠른 답변

CNC 밀링과 CNC 터닝의 근본적인 차이점은 주요 절삭 동작입니다.

에서는 CNC 밀링 공작물이 고정 장치나 기계 테이블에 고정되어 있는 동안 절삭 공구가 회전합니다.

에서는 CNC 터닝 절삭 공구가 재료를 제거하는 동안 공작물이 스핀들에서 회전합니다.

이러한 차이는 각 프로세스가 가장 효율적으로 생성하는 형상에 큰 영향을 미칩니다.

다음과 같은 경우 CNC 터닝을 선택하십시오.

구성 요소의 대부분은 원통형이거나 회전 대칭이며 대부분의 중요한 치수는 공통 중심 축을 기준으로 합니다.

다음과 같은 경우 CNC 밀링을 선택하십시오.

구성요소는 주로 평평한 표면, 포켓, 슬롯, 윤곽선, 구멍 패턴 또는 여러 면의 특징으로 정의됩니다.

다음과 같은 경우 결합 가공 공정을 선택하세요.

부품에는 여러 설정이 필요한 중요한 선삭 및 밀링 기능이 포함되어 있습니다.

최고의 프로세스가 반드시 시간당 요금이 가장 낮은 기계일 필요는 없습니다. 가장 낮은 실제 총 비용과 프로세스 위험으로 필요한 부품을 일관되게 생산하는 제조 경로입니다.

CNC 밀링과 CNC 터닝 비교

이 비교는 단지 시작점일 뿐입니다.

전체 치수가 유사한 두 부품은 공차 관계, 내부 형상, 도구 접근 및 수량에 따라 완전히 다른 가공 전략이 필요할 수 있습니다.

CNC 밀링이란 무엇입니까?

CNC 밀링은 회전 절삭 공구가 정지 또는 제어된 공작물에서 재료를 제거하는 절삭 가공 공정입니다.

공작물은 일반적으로 다음을 사용하여 고정됩니다.

• 머신바이스

• 부드러운 턱

• 모듈형 고정 장치

• 전용 비품

• 팔레트 시스템

• 기타 응용 분야별 워크홀딩

기존의 3축 머시닝 센터는 X, Y, Z축을 따라 동작을 제어합니다.

4축 기계는 회전 포지셔닝을 추가하는 반면, 5축 기계는 절삭 공구가 여러 방향에서 가공물에 접근할 수 있도록 해줍니다.

나이트테크가 제공하는 CNC 밀링 서비스입니다 . 3축, 4축, 5축 가공 전략을 사용하여 맞춤형 금속 및 엔지니어링 플라스틱 부품을 위한

일반적인 CNC 밀링 작업

일반적인 밀링 작업에는 다음이 포함됩니다.

• 페이스 밀링

• 포켓 밀링

• 슬롯 밀링

• 교련

• 지루한

• 리밍

• 태핑

• 스레드 밀링

• 모따기

• 컨투어링

• 3D 표면 가공

• 다면 가공

밀링 커터는 여러 방향에서 공작물에 접근할 수 있으므로 CNC 밀링은 복잡한 프리즘 구성 요소를 위한 가장 유연한 프로세스 중 하나입니다.

CNC 밀링에 가장 적합한 부품

CNC 밀링은 일반적으로 다음 용도로 사용됩니다.

• 괄호

• 하우징

• 인클로저

• 매니폴드

• 기계 판

• 비품

• 방열판

• 금형 구성 요소

• 전자 하우징

• 로봇 부품

• 항공우주 구조 부품

• 의료 장비 부품

실제 제조 규칙은 다음과 같습니다.

가장 중요한 특징이 평면, 포켓, 슬롯, 구멍 패턴, 윤곽 또는 여러 면 간의 관계로 정의된 경우 일반적으로 CNC 밀링을 먼저 평가해야 합니다.

CNC 터닝이란 무엇입니까?

CNC 터닝은 회전하는 공작물에서 재료를 제거합니다.

재료는 일반적으로 척, 콜릿 또는 스핀들에 고정되는 반면 절삭 공구는 프로그래밍된 경로를 따라 외부 및 내부 회전 형상을 생성합니다.

전통적인 선삭은 주로 X축 및 Z축 이동을 사용합니다.

최신 CNC 터닝 센터에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 라이브 툴링

• C축 포지셔닝

• Y축 가공

• 서브 스핀들

• 바 피더

• 자동 부품 이송

이러한 기능을 통해 터닝 센터는 부품을 다른 기계로 옮기지 않고도 드릴링, 태핑 및 특정 밀링 작업을 완료할 수 있습니다.

나이트테크가 제공하는 정밀 CNC 터닝 서비스 . 샤프트, 슬리브, 부싱, 나사산 부품 및 기타 맞춤형 회전 부품에 대한

일반적인 CNC 터닝 작업

일반적인 CNC 터닝 작업은 다음과 같습니다.

• 외경 선삭

• 내부 보링

• 깃 달기

• 그루빙

• 이별

• 외부 스레딩

• 내부 스레딩

• 테이퍼 터닝

• 교련

• 리밍

• 프로파일링

라이브 툴 터닝 센터에서는 다음도 생산할 수 있습니다.

• 교차 구멍

• 아파트

• 슬롯

• 키 홈

• 축외 구멍

• 볼트 패턴

• 보조 밀링 피처

CNC 터닝에 가장 적합한 부품

터닝은 일반적으로 다음 용도로 사용됩니다.

• 샤프트

• 다리

• 부싱

• 소매

• 롤러

• 스페이서

• 풀리

• 노즐

• 커넥터

• 나사산 피팅

• 밸브 부품

• 베어링 부품

• 원통형 하우징

유용한 프로세스 선택 규칙은 다음과 같습니다.

대부분의 기능에 중요한 치수가 직경이고 중요한 형상이 공통 회전축을 공유하는 경우 일반적으로 밀링 전에 CNC 터닝을 평가해야 합니다.

CNC 밀링과 터닝의 8가지 주요 차이점

1. 절단 동작

가장 기본적인 차이점은 가공 중에 회전하는 것입니다.

밀링에서는 절삭 공구가 회전합니다.

선삭 시 공작물이 회전합니다.

이러한 근본적인 차이는 각 공정이 다양한 형상에서 재료를 얼마나 효율적으로 제거하는지를 결정합니다.

샤프트 전체가 절삭 영역을 연속적으로 통과하므로 선반에서 샤프트를 효율적으로 가공할 수 있습니다.

밀링 머신에서 완전히 동일한 형상을 생산하려면 일반적으로 추가적인 공구 이동과 덜 자연스러운 가공 전략이 필요합니다.

2. 부품 형상

형상은 일반적으로 공정 계획 중에 평가하는 첫 번째 요소입니다.

자연스럽게 회전하면 다음이 생성됩니다.

• 실린더

• 동심 어깨

• 테이퍼

• 그루브

• 둥근 구멍

• 외부 스레드

• 내부 스레드

밀링은 자연적으로 다음을 생성합니다.

• 평평한 표면

• 주머니

• 슬롯

• 구멍 패턴

• 각진 표면

• 복잡한 윤곽

• 다면 기하학

제조 관점에서 볼 때 자연스러운 형상과 일치하는 프로세스를 사용하면 일반적으로 주기 시간과 설정 복잡성이 줄어듭니다.

3. 절단 도구

CNC 선삭에서는 일반적으로 인덱서블 단일 포인트 인서트를 사용합니다.

이러한 도구는 다음을 생산하는 데 효율적입니다.

• 직경

• 어깨

• 그루브

• 프로필

• 스레드

CNC 밀링은 다음과 같은 회전 도구를 사용합니다.

• 엔드밀

• 페이스밀

• 볼 노즈 커터

• 훈련

• 리머

• 모따기 밀

• 스레드 밀

• 폼 커터

중요한 문제는 단순히 얼마나 많은 도구가 필요한가가 아닙니다.

공구 직경, 강성, 도달 거리, 마모 및 접근성은 모두 가공 비용과 공정 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다.

4. 공차 및 데이텀 관계

CNC 밀링과 CNC 터닝 모두 고정밀 부품을 생산할 수 있습니다.

더 좋은 질문은 다음과 같습니다.

중요한 기능 관계를 가장 자연스럽게 유지할 수 있는 프로세스는 무엇입니까?

터닝은 다음과 관련된 관계에 특히 효과적입니다.

• 지름

• 진원도

• 원통형

• 동심도

• 런아웃

• 보어-OD 관계

밀링은 특히 다음과 같은 경우에 효과적입니다.

• 평탄

• 구멍 위치

• 포켓 치수

• 병행

• 수직

• 여러 평면 표면에 걸친 피쳐 관계

설정 전략도 중요합니다.

부품을 풀고 재배치할 때마다 위치를 변경할 수 있는 또 다른 기회가 발생합니다.

이것이 우리가 수치 허용오차뿐만 아니라 다음 사항도 검토하는 이유입니다.

• 데이텀 위치

• 기능 관계

• 설정 순서

• 워크홀딩

• 검사방법

• 부품 강성

자세한 내용은 당사를 참조하세요. CNC 가공 공차 설계 가이드.

5. 표면 마감

밀링과 터닝 모두 고품질 가공 표면을 생성할 수 있지만 결과적으로 나타나는 공구 표시는 다릅니다.

회전하면 원통형 표면 주위에 연속적인 나선형 패턴이 생성됩니다.

밀링은 다음을 기반으로 공구 마크를 생성합니다.

• 커터 직경

• 스텝오버

• 이송 속도

• 공구 경로 방향

• 도구 형상

실제 표면 품질은 다음에 따라 달라집니다.

• 절단 속도

• 이송 속도

• 공구 마모

• 도구 형상

• 재료

• 기계 강성

• 공구 오버행

• 마무리 수당

• 가공 전략

까다로운 표면 마감 요구 사항은 기능을 지원하는 경우에만 적용되어야 합니다.

예는 다음과 같습니다:

• 씰링면

• 베어링 표면

• 슬라이딩 인터페이스

• 화장품 표면

• 정밀 결합 기능

자세한 내용은 당사를 참조하세요. CNC 표면 마감 설계 가이드.

6. 설정 및 고정

선삭 가공에서는 원형 부품에 대해 상대적으로 간단한 워크홀딩을 사용하는 경우가 많습니다.

일반적인 시스템은 다음과 같습니다.

• 척

• 콜렛

• 부드러운 턱

• 바 피더

밀링에는 다음이 필요할 수 있습니다.

• 머신 바이스

• 부드러운 턱

• 모듈형 고정 장치

• 맞춤형 설비

• 팔레트

• 묘비

모든 설정에는 다음이 추가로 도입됩니다.

• 로딩 시간

• 기준설정

• 고정물 요구 사항

• 얼라인먼트 작업

• 점검

• 잠재적인 위치 변화

따라서 설정 횟수를 줄이면 효율성과 일관성이 모두 향상될 수 있습니다.

다중면 구성요소의 경우 다음 비교를 참조하세요. 3축 vs 4축 vs 5축 CNC 가공.

7. 생산 속도 및 자동화

선삭 가공은 원형 부품의 생산성을 극대화할 수 있습니다.

바 피더, 서브 스핀들 및 자동화된 부품 처리를 통해 수동 개입을 최소화하면서 반복적으로 회전하는 부품을 생산할 수 있습니다.

밀링은 다음을 통해 자동화할 수도 있습니다.

• 다중 부품 고정 장치

• 팔레트 시스템

• 로봇 로딩

• 자동 프로빙

• 공구 모니터링

그러나 가장 빠른 개별 절단 작업이 반드시 가장 낮은 총 사이클 시간을 생성하는 것은 아닙니다.

총 제조 시간에는 다음이 포함됩니다.

• 로드 중

• 설정

• 도구 변경

• 절단

• 재배치

• 점검

• 보조 작업

8. 재료 활용

초기 재고는 비용에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

회전 부품은 최대 완성 직경에 가까운 원형 바로 시작되는 경우가 많습니다.

밀링된 부품은 일반적으로 직사각형 플레이트 또는 빌렛으로 시작됩니다.

따라서 큰 포켓이나 깊은 공동을 포함하는 구성 요소에는 상당한 재료 제거가 필요할 수 있습니다.

다음과 같은 고비용 재료의 경우 재료 활용이 특히 중요합니다.

• 티탄

• 니켈 합금

• 구리

• 고급 스테인레스 스틸

• 고성능 플라스틱

우리를 참조하십시오 제조 재료 가이드 . 일반적으로 가공되는 금속 및 엔지니어링 플라스틱에 대한

CNC 밀링과 CNC 터닝 비용

선삭은 회전 대칭 부품의 경우 더 경제적인 반면, 밀링은 일반적으로 프리즘 또는 다면 부품의 경우 더 비용 효율적입니다.

그러나 두 프로세스 모두 자동으로 더 저렴해지지는 않습니다.

총 CNC 가공 비용은 다음의 영향을 받습니다.

• 재료

• 재고 규모

• 프로그램 작성

• 기계 설정

• 워크홀딩

• 사이클 시간

• 압형

• 공구 마모

• 작업 수

• 점검

• 표면 처리

• 수량

• 스크랩 위험

• 선적 서류 비치

더 자세한 분석 내용은 당사를 참조하세요. CNC 가공 비용 가이드.

원형 부품의 경우 선삭 가공이 더 저렴한 이유

다음을 포함하는 샤프트를 고려하십시오.

• 다양한 직경

• 어깨

• 그루브

• 축 구멍

• 외부 스레드

이러한 특징은 터닝 센터의 자연스러운 움직임과 밀접하게 일치합니다.

부품은 다음을 사용하여 둥근 막대로 생산할 수 있습니다.

• 간단한 워크홀딩

• 연속절단

• 제한된 재배치

• 짧은 공구 이동

• 자동 바 공급

밀링 센터에서 동일한 부품을 완전히 생산하려면 일반적으로 덜 효율적인 가공 전략이 필요합니다.

밀링이 더 비용 효율적인 경우

다음을 포함하는 알루미늄 인클로저를 고려하십시오.

• 큰 주머니

• 장착 구멍

• 커넥터 개구부

• 측면 기능

• 밀봉면

이 기하학은 기본적으로 각기둥입니다.

CNC 머시닝 센터는 이러한 기능을 직접 생성할 수 있지만 선삭은 거의 이점을 제공하지 않습니다.

생산 수량이 비용에 미치는 영향

프로토타입 작업과 생산 작업의 가격이 같은 방식으로 책정되어서는 안 됩니다.

가공이 시작되기 전에 공급업체는 다음을 완료해야 할 수도 있습니다.

• CAM 프로그래밍

• 공정 계획

• 고정물 준비

• 도구 준비

• 초기 설정

• 첫 번째 부품 검사

한 부품의 경우 해당 비용은 하나의 구성 요소에 흡수됩니다.

수백 또는 수천 개의 구성 요소의 경우 설정 비용이 전체 배치에 분산됩니다.

더 많은 수량은 다음을 정당화할 수도 있습니다.

• 전용 비품

• 바피드 생산

• 다중 부품 워크홀딩

• 자동 로딩

• 최적화된 툴링

• 전용 검사 게이지

2차 운영이 중요한 이유

일반적인 실수는 기계 시간당 요금만 비교하는 것입니다.

다음을 요구하는 원통형 밸브 구성 요소를 고려하십시오.

• OD로 전환됨

• 내부 보어

• 외부 스레드

• 아파트 2개

• 방사형 구멍 4개

기존 제조 경로에는 다음이 필요할 수 있습니다.

1. 선회

2. 부품 제거

3. 밀링머신으로 옮기는 중

4. 다른 Fixture 빌드 또는 로드

5. 데이텀 재설정

6. 아파트 밀링

7. 방사형 구멍 드릴링

8. 관계를 다시 조사해 보세요.

라이브 툴 터닝 센터 또는 밀턴 기계는 이 보조 공정의 일부를 제거할 수 있습니다.

기계의 시간당 요금은 더 높지만 총 부품 비용은 더 낮을 수 있습니다.

자세한 내용은 다음을 참조하세요. CNC 가공 견적이 공급업체마다 다른 이유.

CNC 밀링과 터닝 공차 및 표면 마감

두 프로세스 모두 보편적으로 더 정확하지는 않습니다.

선삭은 회전 관계에 자연스러운 장점이 있는 반면, 밀링은 평면 및 위치 관계에 매우 적합합니다.

실제 정확도는 다음에 따라 달라집니다.

• 기계상태

• 워크홀딩

• 압형

• 재료

• 기하학

• 부품 강성

• 피처 크기

• 설치 횟수

• 열 안정성

• 검사 전략

선회가 자연적인 이점을 갖는 곳

회전은 다음을 제어할 때 특히 효과적입니다.

• 외경

• 내경

• 진원도

• 원통형

• 동심 관계

• 런아웃

밀링이 자연적인 이점을 갖는 곳

밀링은 특히 다음과 같은 경우에 효과적입니다.

• 평탄

• 포켓 사이즈

• 구멍 위치

• 평행 표면

• 수직 표면

• 다중 면 피처 관계

공차 수치만으로는 충분하지 않은 이유

한 기능에 대한 ±0.01mm 요구 사항은 다른 기능에서는 간단하면서도 어려울 수 있습니다.

난이도는 다음에 따라 달라집니다.

• 기능 접근성

• 공구 강성

• 벽 두께

• 재료 안정성

• 클램핑

• 데이텀 구조

• 검사방법

이러한 이유로 제조업체는 하나의 일반적인 가공 능력 수치를 사용하기보다는 전체 부품의 맥락에서 공차를 평가해야 합니다.

올바른 CNC 가공 공정을 선택하는 방법

가장 신뢰할 수 있는 프로세스 선택 방법은 부품 형상부터 시작하여 공차 관계, 설정 요구 사항 및 수량 순입니다.

CNC 터닝을 선택하는 경우

CNC 터닝은 일반적으로 다음과 같은 경우에 선호됩니다.

• 부품은 주로 원통형입니다.

• 가장 중요한 치수는 직경입니다.

• 피쳐는 공통 중심선을 공유합니다.

• 진원도나 런아웃이 중요합니다.

• 출발 물질은 둥근 막대 또는 튜브입니다.

• 부품에는 숄더, 홈, 테이퍼, 스레드 또는 보어가 포함되어 있습니다.

• 자동화된 바 공급으로 볼륨을 높일 수 있습니다.

일반적인 부품은 다음과 같습니다.

• 샤프트

• 다리

• 부싱

• 소매

• 롤러

• 스페이서

• 스레드 커넥터

CNC 밀링을 선택하는 경우

CNC 밀링은 일반적으로 다음과 같은 경우에 선호됩니다.

• 부품은 직사각형, 평면 또는 불규칙합니다.

• 주머니나 구멍이 있습니다.

• 여러 면에 가공이 필요합니다.

• 여러 구멍 패턴이 필요합니다.

• 디자인에는 각진 기능이 포함되어 있습니다.

• 복잡한 윤곽이 필요합니다.

일반적인 부품은 다음과 같습니다.

• 괄호

• 하우징

• 접시

• 매니폴드

• 인클로저

• 비품

• 구조적 구성 요소

다음과 같은 경우 밀턴 가공 또는 라이브 툴 가공을 선택하십시오.

밀턴 또는 라이브 툴 터닝은 주로 회전하는 부품에 중요한 오프축 기능이 포함되어 있는 경우 유용합니다.

예는 다음과 같습니다:

• 방사형 구멍이 있는 샤프트

• 키 홈이 있는 샤프트

• 렌치 플랫이 있는 커넥터

• 볼트 패턴이 있는 플랜지

• 포트가 있는 밸브 본체

• 슬롯이 있는 원통형 부품

가장 큰 장점은 설정 통합입니다.

부품을 언클램핑하지 않고도 터닝 및 밀링 기능을 완료할 수 있으면 위치 일관성이 향상되고 2차 핸들링이 줄어들 수 있습니다.

그러나 하나의 시스템에서 모든 것을 완료하는 것이 자동으로 가장 저렴한 접근 방식은 아닙니다.

간단한 보조 기능을 갖춘 소량 부품은 별도의 선삭 및 밀링 작업을 사용하면 여전히 더 경제적일 수 있습니다.

스위스 CNC 가공을 선택하는 경우

스위스 가공은 특히 작고 가는 정밀 부품에 적합합니다.

스위스형 기계는 가이드 부싱을 통해 절단 영역에 가까운 공작물을 지지합니다.

이는 길고 작은 직경의 부품을 가공할 때 편향을 제어하는 ​​데 도움이 될 수 있습니다.

일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

• 정밀 핀

• 미니어처 샤프트

• 소형 커넥터

• 의료용 부품

• 전자 부품

• 정밀 패스너

• 긴 소경 회전 부품

우리에 대해 자세히 알아보세요 스위스 CNC 가공 서비스.

5축 CNC 가공을 선택하는 경우

5축 가공은 복잡한 공구 접근, 다면 형상 또는 설정 관련 정확도로 인해 기존 밀링이 비효율적일 때 유용합니다.

일반적인 후보자는 다음과 같습니다.

• 복합 각도

• 복잡한 표면

• 깊은 충치

• 다양한 가공 방향

• 어려운 도구 접근

• 여러 얼굴의 중요한 특징

5축 가공은 단순히 고급 공정이라는 이유만으로 선택해서는 안 됩니다.

간단한 브래킷의 경우 3축 밀링이 여전히 가장 효율적인 경로일 수 있습니다.

복잡한 다면 하우징의 경우 5축 가공을 통해 재배치 및 고정 장치 요구 사항을 크게 줄일 수 있습니다.

우리에 대해 자세히 알아보세요 5축 CNC 가공 서비스.

밀링과 터닝: 부품 선택 예

이러한 예는 엄격한 규칙이 아니라 지침입니다.

최종 프로세스는 항상 전체 CAD 모델과 기술 도면에서 선택되어야 합니다.

제조업체의 관점: 작은 기능이 전체 프로세스를 변화시킬 수 있습니다

RFQ 준비 중 흔히 저지르는 실수는 구성 요소의 전체적인 모양만을 기준으로 제조 공정을 선택하는 것입니다.

실제로는 상대적으로 작은 형상 하나가 전체 가공 경로를 변경할 수 있습니다.

다음을 포함하는 대부분 원통형 구성 요소를 고려하십시오.

• 여러 회전 직경

• 정밀 보어 1개

• 런아웃 요구 사항

• 4개의 교차 구멍

• 정확하게 배치된 슬롯 1개

구성요소가 회전된 부품으로 나타납니다.

그러나 크로스홀과 슬롯에 따라 가장 효율적인 프로세스가 다음과 같은지 결정할 수 있습니다.

• 터닝 후 밀링

• 라이브 툴 터닝

• 밀턴 가공

마찬가지로 단순한 밀링 블록으로 보이는 부품에는 권장 기계 및 설정 전략을 변경하는 하나의 각진 보어 또는 어려운 언더컷이 포함될 수 있습니다.

따라서 숙련된 공정 계획을 통해 외부 형상만이 아니라 모든 기능에 중요한 특징을 평가합니다.

CNC 밀링 및 터닝용 재료

가장 일반적인 엔지니어링 재료는 두 가지 프로세스를 모두 사용하여 가공할 수 있습니다.

일반적인 금속은 다음과 같습니다.

• 알류미늄

• 스테인레스 스틸

• 탄소강

• 합금강

• 놋쇠

• 구리

• 청동

• 티탄

• 마그네슘

일반적인 엔지니어링 플라스틱에는 다음이 포함됩니다.

• ABS

• POM/아세탈

• 나일론

• 몰래 엿보다

• PTFE

• 폴리카보네이트

• PEI

• 조달청

원자재 가격보다 재료가 훨씬 더 많은 영향을 미칩니다.

또한 다음 사항에도 영향을 미칩니다.

• 절단 속도

• 공구 마모

• 발열

• 칩 컨트롤

• 버 형성

• 치수 안정성

• 표면 품질

• 고정 전략

따라서 동일한 형상을 가진 알루미늄 부품과 티타늄 부품에는 매우 다른 가공 전략이 필요할 수 있습니다.

CNC 밀링 및 터닝 비용을 줄이는 방법

원가절감은 단순히 기계속도를 낮추는 것보다 생산성을 높이는 데 초점을 맞춰야 한다.

자연 가공 공정을 중심으로 한 설계

가능할 때마다 선삭과 호환되는 회전 기능과 밀링과 호환되는 프리즘 기능을 유지하십시오.

실제 기능적 가치를 제공하지 않는 한 추가 설정을 강제하는 기능은 피하세요.

불필요한 설정 줄이기

모든 추가 설정에는 다음이 포함됩니다.

• 노동

• 워크홀딩

• 데이텀 전송

• 점검

• 손질

• 잠재적인 변화

중요한 기능을 하나의 설정으로 유지할 수 있으면 효율성과 일관성이 모두 향상될 수 있습니다.

불필요하게 엄격한 공차를 피하십시오.

엄격한 공차는 다음에 영향을 미치는 기능에 집중되어야 합니다.

• 베어링 적합

• 씰링

• 운동

• 조정

• 정밀조립

• 런아웃

• 기능적 구멍 위치

다른 곳에서는 실용적인 일반 공차를 사용하십시오.

우리를 참조하십시오 CNC 가공 설계 가이드입니다 . 추가 DFM 권장 사항에 대한

표준 도구 및 접근 가능한 형상 사용

작은 내부 반경에는 더 작은 도구가 필요합니다.

깊고 좁은 포켓에는 더 긴 커터가 필요합니다.

긴 절삭 공구는 덜 단단하고 이송 속도를 줄여야 할 수도 있습니다.

기능이 허용하는 경우 더 큰 내부 반경과 더 나은 공구 접근성은 가공 안정성과 비용을 모두 향상시킬 수 있습니다.

생산 수량 조기 전달

제조업체는 5개의 프로토타입에 대해 10,000개의 반복 생산 부품에 대해 다른 생산 방법을 선택할 수 있습니다.

향후 거래량은 다음에 영향을 미칠 수 있습니다.

• 고정물 디자인

• 바 스톡 선택

• 오토메이션

• 기계 선택

• 압형

• 측정

• 검사 전략

RFQ 단계에서 예상되는 연간 수요를 제공하면 공급업체는 전체 생산 계획을 평가할 수 있습니다.

NAITE TECH가 DFM 중 밀링과 터닝을 평가하는 방법

NAITE TECH의 목표는 단순히 기계가 물리적으로 부품을 생산할 수 있는지 여부를 확인하는 것이 아닙니다.

목표는 필요한 부품을 정확하고 반복적이며 경제적으로 생산할 수 있는 제조 경로를 만드는 것입니다.

주요 기하학

먼저 구성 요소가 주로 다음과 같은지 확인합니다.

• 회전

• 프리즘

• 잡종

중요한 기능

우리는 다음에 영향을 미치는 기능을 식별합니다.

• 집회

• 씰링

• 운동

• 베어링 적합

• 조정

• 기능적 인터페이스

데이텀 전략

우리는 어떤 기능이 서로 관련되어 있어야 하는지, 그리고 동일한 설정에서 가공할 수 있는지 여부를 평가합니다.

설정 횟수

우리는 다른 가공 공정으로 불필요한 재배치를 없앨 수 있는지 비교합니다.

도구 액세스

우리는 표준의 견고한 절단 도구가 과도한 오버행 없이 필요한 기능에 도달할 수 있는지 평가합니다.

재료 행동

우리는 재료가 다음과 같은 경향이 있는지 여부를 고려합니다.

• 왜곡

• 가공경화

• 버 형성

• 과도한 공구 마모

• 열 운동

생산 수량

우리는 예상 거래량이 다음을 정당화하는지 여부를 결정합니다.

• 바 먹이주기

• 전용 비품

• 다중 부분 설정

• 자동화된 처리

• 전문 게이지

검사 요구 사항

우리는 생산 중에 중요한 치수와 GD&T 요구 사항을 어떻게 검증할지 검토합니다.

우리에 대해 자세히 알아보세요 품질 관리 및 검사 능력.

NAITE TECH의 CNC 밀링 및 터닝

NAITE TECH는 고객 CAD 모델, 도면 및 기술 요구 사항을 기반으로 프로토타입, 소량 배치 및 반복 생산을 지원하는 맞춤형 CNC 가공 제조업체입니다.

우리의 가공 능력은 다음과 같습니다:

• CNC 밀링

• CNC 터닝

• 스위스 CNC 가공

• 3축 가공

• 4축 가공

• 5축 가공

• 다중 작업 정밀 가공

• 금속 가공

• 엔지니어링 플라스틱 가공

• 표면 마무리

• 치수검사

샤프트, 부싱, 슬리브 및 나사형 부품과 같은 원형 부품의 경우 CNC 터닝은 원통형 및 동심형 형상을 생성하는 효율적인 방법을 제공합니다.

브래킷, 하우징, 매니폴드, 플레이트 및 복잡한 다면 구성요소의 경우 CNC 밀링은 포켓, 구멍, 윤곽선 및 평면 표면에 더 큰 유연성을 제공합니다.

작고 가느다란 정밀 부품의 경우 스위스 가공이 보다 안정적인 공정을 제공할 수 있습니다.

복잡한 다면 또는 다중 각도 구성 요소의 경우 다축 가공을 통해 설정 횟수가 줄어들고 도구 접근성이 향상될 수 있습니다.

완성된 부분을 검토한 후 최종 공정을 선택합니다.

귀하의 부품을 밀링, 선삭 또는 복합 가공 공정을 통해 생산해야 하는지 확실하지 않은 경우 CAD 모델 및 기술 도면을 보내주십시오.

가장 효과적인 제조 검토를 위해서는 다음을 포함하십시오.

• 3D CAD 모델

• 2D 기술 도면

• 재료 사양

• 필요 수량

• 중요한 공차

• GD&T 요구 사항

• 표면 마무리

• 검사 요구사항

• 예상 반복생산량

당신은 할 수 있습니다 NAITE TECH에 연락하여 엔지니어링 검토 및 견적을 위해 CNC 가공 프로젝트를 제출하세요.

결론: 부품 주변 프로세스 선택

CNC 밀링과 CNC 터닝의 주요 차이점은 단순히 하나는 공구를 회전하고 다른 하나는 공작물을 회전시키는 것이 아닙니다.

더 중요한 질문은 각 프로세스가 부품의 형상, 공차 구조 및 생산 요구 사항과 얼마나 효율적으로 일치하는지입니다.

선택하십시오 . CNC 터닝을 부품이 주로 회전하고 주요 기능이 공통 축을 공유하는 경우

선택하십시오 . CNC 밀링을 부품이 주로 프리즘형이거나 포켓형이거나 불규칙하거나 여러 방향에서 가공해야 하는 경우

선택하십시오 . 라이브 툴 또는 밀턴 가공을 회전 부품에 중요한 비축 기능도 포함되어 있는 경우

선택하십시오 . 스위스 CNC 가공을 작고 가느다란 정밀 선삭 부품에 적합한

선택하십시오 . 5축 CNC 밀링을 다방향 형상 또는 설정 감소로 고급 가공이 필요한 경우

둘 이상의 프로세스가 기술적으로 가능한 경우 다음을 비교하십시오.

설정 횟수 + 사이클 시간 + 자재 + 툴링 + 공차 위험 + 검사 + 2차 작업 + 생산 수량

기계 시간당 요금만으로는 충분하지 않습니다.

NAITE TECH가 프로젝트를 제작하기 전에 검토해 주기를 원하신다면, CAD 파일과 기술 도면을 보내주십시오 . 당사 엔지니어링 팀은 형상, 재료, 공차, 수량 및 검사 요구 사항을 검토하고 적절한 CNC 가공 경로를 권장할 수 있습니다.