3-assige versus 4-assige versus 5-assige CNC-bewerking: wat is geschikt voor uw onderdeel?

Kiezen tussen 3-assige, 4-assige en 5-assige CNC-bewerkingen kan een directe invloed hebben op de complexiteit van de onderdelen, de instelvereisten, de bewerkingsefficiëntie, de oppervlaktekwaliteit, de doorlooptijd en de totale kosten.

Maar meer assen betekent niet automatisch een betere bewerking.

Voor een relatief eenvoudige beugel, behuizing, plaat of armatuur kan 3-assige CNC-bewerking de meest efficiënte en economische oplossing bieden. Voor onderdelen die langs meerdere zijden of cilindrische onderdelen moeten worden bewerkt, kan 4-assige bewerking het herpositioneren verminderen en de productie vereenvoudigen. Voor zeer complexe componenten met schuine oppervlakken, samengestelde rondingen, diepe holtes of kritische relaties tussen meerdere onderdelen kan 5-assige CNC-bewerking aanzienlijke voordelen bieden.

Deze gids vergelijkt 3-assige versus 4-assige versus 5-assige CNC-bewerkingen en legt uit hoe u de juiste bewerkingsmethode kiest op basis van de geometrie van uw onderdeel, tolerantievereisten, productievolume, oppervlakteafwerking en budget.

Snelle vergelijking: 3-assige versus 4-assige versus 5-assige CNC-bewerking

Het belangrijkste verschil tussen 3-assige, 4-assige en 5-assige CNC-bewerking is het aantal richtingen waarin het snijgereedschap of het werkstuk kan bewegen of roteren tijdens de bewerking.

Een 3-assige machine werkt langs de lineaire X-, Y- en Z-assen. Een 4-assige machine voegt één roterende as toe, terwijl een 5-assige machine twee roterende assen toevoegt, waardoor het snijgereedschap het werkstuk vanuit meerdere richtingen kan benaderen.

In eenvoudige bewoordingen:

• Kies voor 3-assige CNC-bewerking als de geometrie van uw onderdeel relatief eenvoudig is en de meeste functies vanuit een paar oriëntaties kunnen worden bereikt.

• Kies voor 4-assige CNC-bewerking wanneer uw onderdeel langs meerdere zijden moet worden bewerkt of rotatiefuncties bevat.

• Kies voor 5-assige CNC-bewerking wanneer complexe geometrie, schuine kenmerken, meerdere bewerkingsrichtingen of instellingsgerelateerde nauwkeurigheid conventionele bewerking inefficiënt maken.

Het juiste proces is meestal de eenvoudigste bewerkingsmethode waarmee op betrouwbare wijze de vereiste geometrie, tolerantie, oppervlaktekwaliteit en productie-efficiëntie kan worden bereikt.

Hoe CNC-bewerkingsassen de productie van onderdelen beïnvloeden

Als u CNC-assen begrijpt, wordt het gemakkelijker om te zien waarom verschillende machines geschikt zijn voor verschillende soorten onderdelen.

De drie fundamentele lineaire assen zijn:

• X-as: beweging van links naar rechts

• Y-as: beweging van voor naar achter

• Z-as: op en neer gaande beweging

Deze drie bewegingen vormen de basis van conventioneel 3-assig CNC-frezen.

Meerassige machines introduceren rotatiebewegingen rond een of meer van deze lineaire assen. De roterende assen worden gewoonlijk aangeduid als A, B en C, afhankelijk van de machineconfiguratie.

Door een roterende beweging toe te voegen, krijgt het snijgereedschap toegang tot oppervlakken waar de operator anders de bewerking zou moeten stoppen, het werkstuk moet verwijderen of verplaatsen, een nieuwe opstelling moet maken en door moet gaan met bewerken.

Dit is een van de belangrijkste voordelen van meerassige CNC-bewerking.

Het verminderen van herhaalde opstellingen kan de verwerkingstijd verkorten en, wat nog belangrijker is bij complexe precisieonderdelen, het aantal fouten verminderen dat ontstaat wanneer een werkstuk tussen bewerkingen wordt verplaatst. Haas en Autodesk identificeren beide de vermindering van de opstelling als een groot voordeel van meerassige en 5-assige bewerking.

Extra assen betekenen echter ook meer geavanceerde machines, programmering, gereedschapsstrategieën en procesplanning.

Daarom is een 5-assige machine niet automatisch voor elk onderdeel de meest kosteneffectieve keuze.

Inzicht in 3-assige, 4-assige en 5-assige CNC-bewerkingen

Wat is 3-assige CNC-bewerking?

3-assige CNC-bewerking maakt gebruik van beweging langs de X-, Y- en Z-assen om materiaal van een stationair werkstuk te verwijderen.

Het is een van de meest gebruikte CNC-freesmethoden en is zeer effectief voor onderdelen met toegankelijke, naar boven gerichte kenmerken, zakken, gaten, sleuven, vlakke oppervlakken, contouren en relatief eenvoudige geometrieën.

Typische 3-assige CNC-gefreesde onderdelen zijn onder meer:

• Beugels

• Platen

• Armaturen

• Behuizingen

• Behuizingen

• Montagecomponenten

• Eenvoudige mallen

• Mechanische blokken

Het belangrijkste voordeel van 3-assige bewerking is efficiëntie.

Voor onderdelen die geen uitgebreide bewerking aan meerdere zijden of complexe gereedschapsoriëntaties vereisen, kunnen 3-assige machines een kortere programmeertijd, eenvoudiger opspanning en concurrerende bewerkingskosten bieden.

De beperking treedt op wanneer elementen zich aan meerdere zijden of onder moeilijke hoeken bevinden. Het onderdeel moet mogelijk handmatig worden geherpositioneerd en bewerkt in verschillende opstellingen.

Dat betekent niet dat 3-assige bewerking geen precisieonderdelen kan produceren. Precisie hangt af van de machine, procescontrole, gereedschap, werkstukopspanning, inspectie, geometrie en vereiste toleranties – niet alleen van het aantal assen.

Wat is 4-assige CNC-bewerking?

4-assige CNC-bewerking voegt één rotatie-as toe aan de conventionele lineaire X-, Y- en Z-assen.

Door deze roterende beweging kan het werkstuk worden geïndexeerd of geroteerd, zodat extra oppervlakken kunnen worden bewerkt zonder het onderdeel herhaaldelijk te verwijderen en handmatig opnieuw te positioneren.

Autodesk merkt op dat 4-assige bewerking vooral nuttig is voor bijna cilindrische onderdelen, roterende kenmerken en toegang tot meerdere zijden van een werkstuk.

Typische 4-assige toepassingen zijn onder meer:

• Schachten

• Cilindrische behuizingen

• Ventielcomponenten

• Onderdelen met radiale gaten

• Componenten met kenmerken aan meerdere zijden

• Roterende armaturen

• Complexe haakjes

• Mechanische onderdelen met meerdere gezichten

Er zijn verschillende benaderingen voor 4-assige bewerking.

Bij geïndexeerde of 3+1-bewerking positioneert de roterende as het werkstuk in een specifieke hoek en vergrendelt het op zijn plaats, terwijl conventioneel 3-assig snijden plaatsvindt.

Bij gelijktijdige 4-assige bewerking kan de roterende as bewegen terwijl er wordt gesneden.

Voor veel meerzijdige onderdelen biedt 4-assige bewerking een nuttige middenweg tussen conventionele 3-assige en meer geavanceerde 5-assige bewerking.

Wat is 5-assige CNC-bewerking?

5-assige CNC-bewerking combineert drie lineaire assen met twee rotatieassen.

Hierdoor kan het gereedschap of het werkstuk zo worden georiënteerd dat moeilijke oppervlakken, hoekige kenmerken, diepe gebieden en complexe geometrieën toegankelijk zijn met minder opstellingen.

Twee veel voorkomende benaderingen zijn:

3+2 positionele bewerking:
De roterende assen positioneren het werkstuk of gereedschap in een bepaalde hoek, vergrendelen het op zijn plaats en vervolgens vindt de 3-assige bewerking plaats.

Gelijktijdige bewerking met 5 assen:
Alle vijf de gecontroleerde assen kunnen tijdens het snijden samen bewegen, waardoor het gereedschap complexe oppervlakken kan volgen en continu de juiste oriëntatie kan behouden.

Autodesk beschrijft gelijktijdige 5-assige bewerking als bijzonder geschikt voor complexe geometrieën, terwijl 3+2-bewerking nuttig is voor schuine gaten en meerzijdige functies met minder opstellingen.

Typische 5-assige CNC-gefreesde componenten zijn onder meer:

• Structurele componenten voor de lucht- en ruimtevaart

• Waaiers

• Turbinegerelateerde componenten

• Medische instrumenten

• Complexe roboticacomponenten

• Precisie mallen

• Onderdelen met samengestelde hoeken

• Componenten met diepe holtes

• Complexe prototypes

Het grootste voordeel is niet simpelweg dat er 'meer assen' zijn.

Het echte voordeel is de mogelijkheid om complexe elementen te vervaardigen met minder herpositioneringsoperaties, terwijl de relaties tussen de elementen consistenter blijven.

3-assige versus 4-assige versus 5-assige CNC-bewerking: belangrijkste verschillen

Deel Geometrie en complexiteit

De onderdeelgeometrie zou doorgaans een van de eerste overwegingen moeten zijn bij het selecteren van een CNC-bewerkingsmethode.

3-assig

Het meest geschikt voor relatief eenvoudige of redelijk complexe geometrieën waarbij de meeste bewerkingsfuncties kunnen worden bereikt vanuit eenvoudige oriëntaties.

Voorbeelden zijn onder meer:

• Vlakke oppervlakken

• Zakken

• Slots

• Verticale gaten

• Basiscontouren

• Eenvoudige behuizingen

4-assig

Meer geschikt wanneer onderdelen rond de omtrek van een onderdeel of over meerdere zijden moeten worden bewerkt.

Voorbeelden zijn onder meer:

• Radiale gaten

• Cilindrische kenmerken

• Meerdere zijvlakken

• Roterende patronen

5-assig

Wordt meestal waardevol wanneer de geometrie meerdere gereedschapsaanpakhoeken vereist waarvoor anders veel afzonderlijke opstellingen nodig zouden zijn.

Voorbeelden zijn onder meer:

• Samengestelde oppervlakken

• Schuine gaten

• Diepe holtes

• Gebeeldhouwde oppervlakken

• Meerdere elkaar kruisende schuine elementen

• Complexe ruimtevaart- of medische geometrieën

Een handige regel is:

Hoe moeilijker de functies toegankelijk zijn vanuit een vaste gereedschapsrichting, des te waardevoller meerassige bewerking wordt.

Aantal opstellingen

Het verminderen van de instelconfiguratie is een van de grootste praktische verschillen tussen 3-assige en meerassige CNC-bewerkingen.

Stel je een onderdeel voor dat op vijf verschillende vlakken moet worden bewerkt.

Bij conventionele 3-assige bewerking kan het zijn dat de operator het volgende moet doen:

1. Bewerk de eerste richting

2. Stop de machine

3. Verwijder of herpositioneer het onderdeel

4. Bepaal een ander referentiepunt of opspanningspositie

5. Bewerk de volgende richting

6. Herhaal dit totdat alle functies zijn voltooid

Elke extra opstelling voegt verwerkingstijd toe en creëert een nieuwe mogelijkheid voor positioneringsvariatie.

Met 4- of 5-assige bewerking kunnen meer oppervlakken worden bereikt terwijl het onderdeel in dezelfde werkstukopspanning blijft.

Voor complexe onderdelen kan dit de consistentie van onderdeel tot onderdeel helpen verbeteren, terwijl de instelwerkzaamheden en productieafhandeling worden verminderd.

Voor eenvoudige onderdelen kan een vermindering van de instelconfiguratie echter weinig economisch voordeel opleveren.

Nauwkeurigheid en tolerantiecontrole

Een veel voorkomende misvatting is:

'5-assige CNC-bewerking is altijd nauwkeuriger dan 3-assige bewerking.'

Dat is niet noodzakelijk waar.

Een goed gecontroleerd 3-assig CNC-bewerkingsproces kan zeer nauwkeurige onderdelen produceren.

Het echte voordeel van meerassige bewerking wordt duidelijker wanneer een complex onderdeel anders meerdere onafhankelijke opstellingen zou vereisen.

Elke keer dat het onderdeel opnieuw wordt gepositioneerd, kunnen kleine variaties in de locatie, het opspannen, het vaststellen van het referentiepunt of de opspanomstandigheden de relatie tussen de kenmerken beïnvloeden.

Door meer onderdelen in één opspanning te bewerken, kan 5-assige bewerking de opstellingsgerelateerde positievariatie helpen verminderen.

Daarom:

• Eenvoudig precisieonderdeel: 3-assig kan volledig voldoende zijn.

• Meerzijdig precisieonderdeel: 4-assen kunnen de efficiëntie en consistentie verbeteren.

• Complex precisieonderdeel met meerdere hoeken: 5-assig kan aanzienlijke voordelen op het gebied van opstelling en positionering bieden.

Het vereiste proces moet altijd worden bepaald door de werkelijke tekeningtoleranties en geometrie, in plaats van door de aanname dat meer assen automatisch een hogere kwaliteit betekenen.

Oppervlakteafwerking

Gereedschapsoriëntatie kan ook de oppervlakteafwerking beïnvloeden.

Voor relatief eenvoudige vlakke oppervlakken en kamers kan 3-assige bewerking uitstekende afwerkingen opleveren.

Uitdagingen worden duidelijker op complexe gebogen of steile oppervlakken, waar een vaste gereedschapsoriëntatie het volgende kan vereisen:

• Langere snijgereedschappen

• Kleinere overstapjes

• Meerdere bewerkingsrichtingen

• Extra opstellingen

• Meer secundair polijsten

Dankzij de 5-assige bewerking kan het gereedschap een gunstiger oriëntatie op complexe oppervlakken behouden.

Dit kan het gebruik van kortere en stijvere gereedschappen mogelijk maken, trillingen helpen verminderen en de oppervlaktekwaliteit op moeilijke geometrieën verbeteren. Autodesk wijst specifiek op de oppervlakteafwerking en kortere, stijvere gereedschappen als voordelen van 5-assige bewerking voor complexe componenten.

Het voordeel is daarom het grootst op complexe oppervlakken , en niet noodzakelijkerwijs op elk CNC-gefreesd onderdeel.

Productie-efficiëntie

Bewerkingsefficiëntie omvat meer dan alleen snijsnelheid.

De totale productietijd kan het volgende omvatten:

• CAM-programmering

• Voorbereiding van gereedschap

• Voorbereiding armatuur

• Machine-opstelling

• Tijd snijden

• Herpositionering

• Inspectie tijdens het proces

• Eindinspectie

• Secundaire operaties

Een machine met 3 assen heeft misschien lagere bedrijfskosten per uur, maar een ingewikkeld onderdeel waarvoor zes opstellingen nodig zijn, kan uiteindelijk langer duren om te produceren.

Een 5-assige machine heeft misschien een hoger uurtarief, maar als hetzelfde onderdeel kan worden voltooid met aanzienlijk minder opstellingen, kan de totale productie-efficiëntie verbeteren.

Daarom moet bij de selectie van CNC-processen rekening worden gehouden met de totale productietijd , en niet alleen met de machinesnelheid.

CNC-bewerkingskosten

Over het algemeen kan de toenemende complexiteit van de machine de bewerkingskosten per uur en de programmeervereisten verhogen.

De CNC-bewerkingskosten worden echter door veel meer beïnvloed dan alleen het aantal assen.

Belangrijke kostenfactoren zijn onder meer:

• Deelgeometrie

• Materiaal

• Tolerantie

• Aantal opstellingen

• Programmeringscomplexiteit

• Cyclustijd

• Snijgereedschappen

• Werkstukopspanning

• Oppervlakteafwerking

• Inspectie-eisen

• Productiehoeveelheid

Voor een eenvoudige aluminium beugel kan het gebruik van 5-assige bewerking weinig financieel voordeel opleveren.

Voor een complex lucht- en ruimtevaartonderdeel dat veel hoekkenmerken vereist, kan 5-assige bewerking echter de opspanningen, opstellingen, handmatige bediening en herbewerkingsrisico's voldoende verminderen om de hogere machinesnelheid te compenseren.

De juiste vraag is dus niet:

'Welke machine heeft het laagste uurtarief?'

Het is:

'Welke bewerkingsstrategie produceert het benodigde onderdeel het meest betrouwbaar tegen de laagste totale productiekosten?'

Wanneer moet u kiezen voor 3-assige CNC-bewerking?

Overweeg 3-assige CNC-bewerking wanneer:

• Uw onderdeel heeft een relatief eenvoudige geometrie

• De meeste functies zijn toegankelijk vanuit één of enkele oriëntaties

• Functies vereisen geen continue schuine beweging van het gereedschap

• Kostenefficiëntie is een prioriteit

• Het onderdeel kan indien nodig eenvoudig worden verplaatst

• Productievolumes rechtvaardigen een eenvoudige en herhaalbare opspanning

Typische onderdelen zijn onder meer:

• Montagebeugels

• Platen

• Machine-bevestigingen

• Elektronica behuizingen

• Warmteafvoeren

• Hoezen

• Mechanische blokken

• Eenvoudige prototypes

Bewerking met 3 assen is vaak de beste keuze wanneer extra assen de machine- en programmeercomplexiteit vergroten zonder dat er voldoende opstellingen nodig zijn om de extra kosten te rechtvaardigen.

Wanneer is 4-assige CNC-bewerking de betere keuze?

4-assige CNC-bewerking wordt aantrekkelijk wanneer een onderdeel toegang langs meerdere zijden vereist of kenmerken bevat die rond een rotatie-as zijn verdeeld.

Overweeg 4-assige bewerking wanneer:

• Er verschijnen gaten of sleuven rond een cilindrisch oppervlak

• Meerdere zijden vereisen bewerking

• Handmatig herpositioneren zou de insteltijd verlengen

• Rotatiepatronen moeten herhaaldelijk worden bewerkt

• Uitlijning van functie tot functie tussen de zijden is belangrijk

• Een volledig 5-assig proces zou niet nodig zijn

Typische toepassingen zijn onder meer:

• Assen met radiale kenmerken

• Ventielcomponenten

• Cilindrische behuizingen

• Meerzijdige beugels

• Roterende componenten

• Armaturen die bewerking rond meerdere vlakken vereisen

Voor veel componenten biedt 4-assige CNC-bewerking een effectief compromis tussen de eenvoud van 3-assige bewerking en de flexibiliteit van 5-assige bewerking.

Wanneer is 5-assige CNC-bewerking de extra kosten waard?

Bewerking met 5 assen is het meest waardevol wanneer de geometrie (en niet alleen de wens voor 'betere bewerking') extra toegang tot het gereedschap vereist.

Overweeg 5-assige CNC-bewerking als uw onderdeel het volgende omvat:

• Meerdere schuine oppervlakken

• Samengestelde curven

• Diepe holtes

• Functies bij moeilijke oriëntaties

• Complexe oppervlakteovergangen

• Kritische relaties tussen kenmerken op verschillende gezichten

• Geometrie vereist veel opstellingen op conventionele apparatuur

Het is vaak nuttig voor complexe lucht- en ruimtevaart-, medische, automobiel-, robotica-, matrijzen- en hoogwaardige industriële componenten.

Haas merkt op dat gelijktijdige 5-assige bewerking het aantal handelingen en opstellingen kan verminderen en tegelijkertijd de conformiteit tijdens een productierun kan verbeteren.

Een eenvoudig onderdeel mag echter niet automatisch naar een 5-assige machine worden verplaatst.

Als een 3-assige machine het onderdeel betrouwbaar kan vervaardigen met een of twee eenvoudige opstellingen, kan dit de meest economische keuze blijven.

5-assige bewerking is de extra kosten waard wanneer het vermogen om de opstellingen te verminderen, de toegang te verbeteren, de opspanning te vereenvoudigen of complexe geometrie te bewerken meer waarde creëert dan de extra machine- en programmeerkosten.

Hoe u de juiste CNC-bewerkingsmethode voor uw onderdeel kiest

Kiezen tussen 3-assige, 4-assige en 5-assige CNC-bewerkingen moet beginnen met uw tekening, niet met de machine.

Gebruik het volgende zesstappenproces.

Stap 1 — Evalueer de onderdeelgeometrie

Begin met het bekijken van de algehele vorm.

Vragen:

• Is het onderdeel grotendeels prismatisch?

• Heeft het meerdere bewerkte zijden?

• Zijn er gebogen of gebeeldhouwde oppervlakken?

• Zijn er schuine gaten?

• Zijn er diepe gaatjes?

• Zijn er onderdelen die moeilijk te bereiken zijn met een verticaal snijgereedschap?

Eenvoudige geometrie geeft doorgaans de voorkeur aan bewerking met 3 assen.

Meerzijdige of roterende geometrie kan de voorkeur geven aan 4 assen.

Complexe geometrie met meerdere hoeken kan 5-assen rechtvaardigen.

Stap 2 — Identificeer de vereiste bewerkingsrichtingen

Bedenk in hoeveel richtingen het snijgereedschap het onderdeel moet naderen.

Als bijna alle functies vanaf de bovenkant toegankelijk zijn, kan 3-assig voldoende zijn.

Als het onderdeel herhaalde toegang langs de zijkanten nodig heeft, kan 4-assig handmatige herpositionering overbodig maken.

Als objecten vanuit veel verschillende hoeken moeten worden bereikt, wordt 5-assig steeds nuttiger.

Stap 3 — Bekijk de tolerantievereisten

Kijk niet alleen naar individuele maattoleranties.

Besteed bijzondere aandacht aan relaties tussen kenmerken, zoals:

• Positie

• Concentriciteit

• Loodrechtheid

• Hoekige relaties

• Datum relaties

Als er op verschillende vlakken strak gecontroleerde kenmerken aanwezig zijn, kan het verkleinen van de opstellingen helpen om hun positionele relaties te behouden.

Dit is één van de redenen waarom meerassige bewerking waardevol kan zijn voor complexe precisiecomponenten.

Stap 4 — Overweeg installatiereductie

Schat in hoeveel opstellingen nodig zijn voor elke bewerkingsstrategie.

Bijvoorbeeld:

3-assig: 4–6 opstellingen
4-assig: 2–3 opstellingen
5-assig: mogelijk 1–2 opstellingen

Deze cijfers zijn slechts ter illustratie; het werkelijke resultaat hangt volledig af van de onderdeelgeometrie en de machineconfiguratie.

Als de overstap naar meerassige bewerking een aantal ingewikkelde opspan- en herpositioneringswerkzaamheden elimineert, kan dit de productie-efficiëntie aanzienlijk verbeteren.

Stap 5 — Vergelijk productievolume en kosten

Voor een eenmalig prototype kunnen de programmeer- en installatiekosten een groot percentage van de totale kosten vertegenwoordigen.

Voor herhalingsproductie worden cyclustijd, armatuurefficiëntie, automatisering, herhaalbaarheid en processtabiliteit steeds belangrijker.

Daarom is het beste proces voor één prototype niet altijd het beste proces voor 10.000 onderdelen.

De productiestrategie moet rekening houden met beide:

initiële installatiekosten en herhalingsproductie-efficiëntie.

Stap 6 — Bekijk de vereisten voor oppervlakteafwerking

Complexe cosmetische oppervlakken kunnen de machinekeuze beïnvloeden.

Als het onderdeel vloeiende samengestelde curven met minimale uitvloeisporen vereist, kan een gereedschapspad met meerdere assen een gunstigere gereedschapsoriëntatie en minder bewerkingsovergangen mogelijk maken.

Als het onderdeel voornamelijk uit vlakke functionele oppervlakken bestaat, kan conventionele bewerking volledig voldoende zijn.

Real-World CNC-bewerkingsvoorbeelden

De volgende voorbeelden illustreren hoe onderdeelgeometrie de processelectie kan beïnvloeden.

Deze aanbevelingen moeten worden beschouwd als uitgangspunten en niet als vaste regels.

Voor hetzelfde type onderdeel kan een andere bewerkingsstrategie nodig zijn, afhankelijk van afmetingen, tolerantie, materiaal, hoeveelheid, toegankelijkheid van de kenmerken en inspectie-eisen.

Veelgemaakte fouten bij het kiezen van een CNC-bewerkingsproces

Ervan uitgaande dat meer assen altijd een betere kwaliteit betekenen

Een 5-assige machine is flexibeler, maar flexibiliteit is niet hetzelfde als automatische nauwkeurigheid.

Voor een eenvoudige geometrie kan een goed gecontroleerd 3-assig proces aan alle vereisten op het gebied van afmetingen en oppervlakte voldoen.

Kies extra assen als deze een meetbaar productievoordeel bieden.

Kiezen voor 5-assige bewerking voor eenvoudige onderdelen

Het gebruik van geavanceerde apparatuur voor een component die efficiënt kan worden geproduceerd op 3-assige apparatuur kan de programmeer- en machinekosten onnodig verhogen.

Het doel moet altijd procesefficiëntie zijn, en niet simpelweg het gebruik van de meest geavanceerde machine die beschikbaar is.

Negeren van installatiegerelateerde nauwkeurigheid

Een complex onderdeel kan technisch mogelijk zijn op een 3-assige machine, maar vereist meerdere opstellingen.

Als kenmerken op verschillende vlakken kritische positionele relaties hebben, kan herhaalde herpositionering de procescontrole moeilijker maken.

In deze situaties kan meerassige bewerking meer waarde opleveren.

Alleen gericht op het uurtarief van machines

Een lager machineuurtarief betekent niet automatisch lagere kosten voor het eindproduct.

Vergelijken:

• Insteltijd

• Aantal armaturen

• Cyclustijd

• Bediening door operator

• Inspectie

• Gereedschap

• Risico van herwerken

• Totale productietijd

De laagste totale proceskosten zijn belangrijker dan het laagste machinetarief.

Het negeren van toekomstige productievereisten

Een bewerkingsstrategie die is geoptimaliseerd voor vijf prototypes is mogelijk niet ideaal voor 5.000 productieonderdelen.

Als het ontwerp zich gaat richten op herhaalde productie, houd dan rekening met schaalbaarheid tijdens de prototypefase.

Dit kan de overgang van prototype naar productie veel soepeler maken.