3 Eksen vs 4 Eksen vs 5 Eksen CNC İşleme: Hangisi Size Uygun?

3 eksenli, 4 eksenli ve 5 eksenli CNC işleme arasında seçim yapmak parça karmaşıklığını, kurulum gereksinimlerini, işleme verimliliğini, yüzey kalitesini, teslim süresini ve genel maliyeti doğrudan etkileyebilir.

Ancak daha fazla eksen otomatik olarak daha iyi işleme anlamına gelmez.

Nispeten basit bir braket, muhafaza, plaka veya fikstür için 3 eksenli CNC işleme en verimli ve ekonomik çözümü sağlayabilir. Birden fazla kenarın veya silindirik özelliklerin işlenmesini gerektiren parçalar için 4 eksenli işleme, yeniden konumlandırmayı azaltabilir ve üretimi basitleştirebilir. Açılı yüzeylere, bileşik eğrilere, derin oyuklara veya birden fazla özellik arasındaki kritik ilişkilere sahip oldukça karmaşık bileşenler için 5 eksenli CNC işleme önemli avantajlar sağlayabilir.

Bu kılavuz , 3 eksenli, 4 eksenli ve 5 eksenli CNC işlemeyi karşılaştırır ve parça geometrinize, tolerans gereksinimlerinize, üretim hacminize, yüzey kalitesine ve bütçenize göre doğru işleme yöntemini nasıl seçeceğinizi açıklar.

Hızlı Karşılaştırma: 3 Eksen vs 4 Eksen vs 5 Eksen CNC İşleme

3 eksenli, 4 eksenli ve 5 eksenli CNC işleme arasındaki temel fark, işleme sırasında kesici takımın veya iş parçasının kaç yönde hareket edebileceği veya dönebileceğidir.

3 eksenli bir makine X, Y ve Z doğrusal eksenleri boyunca çalışır. 4 eksenli bir makine bir döner eksen eklerken, 5 eksenli bir makine iki döner eksen ekleyerek kesici takımın iş parçasına daha fazla yönden yaklaşmasına olanak tanır.

Basit bir ifadeyle:

• seçin . 3 eksenli CNC işlemeyi Parça geometriniz nispeten basitse ve çoğu özelliğe birkaç yönden erişilebiliyorsa

• seçin . 4 eksenli CNC işlemeyi Parçanız birden fazla kenarın işlenmesini gerektirdiğinde veya dönme özellikleri içerdiğinde

• seçin . 5 eksenli CNC işlemeyi Karmaşık geometri, açılı özellikler, çoklu işleme yönleri veya kurulumla ilgili doğruluk, geleneksel işlemeyi verimsiz hale getirdiğinde

Doğru süreç genellikle gerekli geometriyi, toleransı, yüzey kalitesini ve üretim verimliliğini güvenilir bir şekilde elde edebilen en basit işleme yöntemidir..

CNC İşleme Eksenleri Parça İmalatını Nasıl Etkiler?

CNC eksenlerini anlamak, farklı makinelerin neden farklı parça türlerine uygun olduğunu görmeyi kolaylaştırır.

Üç temel doğrusal eksen şunlardır:

• X ekseni: soldan sağa hareket

• Y ekseni: önden arkaya hareket

• Z ekseni: yukarı ve aşağı hareket

Bu üç hareket, geleneksel 3 eksenli CNC frezelemenin temelini oluşturur.

Çok eksenli makineler, bu doğrusal eksenlerin bir veya daha fazlası etrafında dönme hareketi sağlar. Döner eksenler, makine konfigürasyonuna bağlı olarak genellikle A, B ve C olarak tanımlanır.

Dönme hareketinin eklenmesi, kesici takımın, aksi takdirde operatörün işlemeyi durdurmasını, iş parçasını kaldırmasını veya yeniden konumlandırmasını, yeni bir kurulum oluşturmasını ve işlemeye devam etmesini gerektirecek yüzeylere erişmesine olanak tanır.

Bu, çok eksenli CNC işlemenin en önemli faydalarından biridir.

Tekrarlanan kurulumların azaltılması, taşıma süresini kısaltabilir ve daha da önemlisi karmaşık hassas parçalar için, bir iş parçasının işlemler arasında yeniden konumlandırılması sırasında ortaya çıkan hataları azaltabilir. Haas ve Autodesk, kurulumların azaltılmasını çok eksenli ve 5 eksenli işlemenin önemli bir avantajı olarak tanımlıyor.

Ancak ek eksenler aynı zamanda daha gelişmiş makineler, programlama, takımlama stratejileri ve süreç planlaması anlamına da gelir.

Bu nedenle 5 eksenli bir makine her parça için otomatik olarak en uygun maliyetli seçim değildir.

3 Eksenli, 4 Eksenli ve 5 Eksenli CNC İşlemeyi Anlamak

3 Eksenli CNC İşleme Nedir?

3 eksenli CNC işleme, sabit bir iş parçasından malzemeyi çıkarmak için X, Y ve Z eksenleri boyunca hareketi kullanır.

En yaygın kullanılan CNC frezeleme yöntemlerinden biridir ve erişilebilir üst yüzey özellikleri, cepler, delikler, yuvalar, düz yüzeyler, konturlar ve nispeten basit geometrilere sahip parçalar için oldukça etkilidir.

Tipik 3 eksenli CNC ile işlenmiş parçalar şunları içerir:

• Parantez

• Plakalar

• Fikstür

• Muhafazalar

• Konutlar

• Montaj bileşenleri

• Basit kalıplar

• Mekanik bloklar

3 eksenli işlemenin temel avantajı verimliliktir.

Kapsamlı çok taraflı işleme veya karmaşık takım oryantasyonları gerektirmeyen parçalar için 3 eksenli makineler daha kısa programlama süresi, daha basit fikstürleme ve rekabetçi işleme maliyetleri sunabilir.

Sınırlaması, özellikler birden fazla kenarda veya zor açılarda yerleştirildiğinde ortaya çıkar. Parçanın çeşitli kurulumlarda manuel olarak yeniden konumlandırılması ve işlenmesi gerekebilir.

Bu, 3 eksenli işlemenin hassas parçalar üretemeyeceği anlamına gelmez. Hassasiyet, yalnızca eksen sayısına değil, makineye, proses kontrolüne, takımlamaya, iş parçası bağlamaya, muayeneye, geometriye ve gerekli toleranslara bağlıdır.

4 Eksenli CNC İşleme Nedir?

4 eksenli CNC işleme, geleneksel X, Y ve Z doğrusal eksenlerine bir dönme ekseni ekler.

Bu dönme hareketi, iş parçasının indekslenmesine veya döndürülmesine olanak tanır, böylece parçayı tekrar tekrar çıkarmadan ve manuel olarak yeniden konumlandırmadan ilave yüzeyler işlenebilir.

Autodesk, 4 eksenli işlemenin özellikle silindire yakın parçalar, dönme özellikleri ve bir iş parçasının birden fazla tarafına erişim için kullanışlı olduğunu belirtmektedir.

Tipik 4 eksenli uygulamalar şunları içerir:

• Şaftlar

• Silindirik muhafazalar

• Valf bileşenleri

• Radyal delikli parçalar

• Birden fazla tarafta özelliklere sahip bileşenler

• Döner armatürler

• Karmaşık parantez

• Çok yüzlü mekanik parçalar

4 eksenli işlemeye farklı yaklaşımlar vardır.

İndeksli veya 3+1 işlemede , geleneksel 3 eksenli kesme gerçekleşirken, döner eksen iş parçasını belirli bir açıda konumlandırır ve yerine kilitler.

Eş zamanlı 4 eksenli işlemede, döner eksen kesme işlemi sırasında hareket edebilir.

Birçok çok taraflı parça için 4 eksenli işleme, geleneksel 3 eksenli ve daha karmaşık 5 eksenli işleme arasında kullanışlı bir orta yol sağlar.

5 Eksenli CNC İşleme Nedir?

5 eksenli CNC işleme, üç doğrusal ekseni iki dönme ekseniyle birleştirir.

Bu, aletin veya iş parçasının, zor yüzeylere, açılı özelliklere, derin alanlara ve karmaşık geometrilere daha az kurulumla erişilebilecek şekilde yönlendirilmesine olanak tanır.

İki yaygın yaklaşım şunlardır:

3+2 konumlu işleme:
Döner eksenler iş parçasını veya takımı belirli bir açıda konumlandırır, yerine kilitlenir ve ardından 3 eksenli işleme gerçekleşir.

Eşzamanlı 5 eksenli işleme:
Kontrol edilen beş eksenin tümü kesme sırasında birlikte hareket edebilir, bu da takımın karmaşık yüzeyleri takip etmesine ve sürekli olarak uygun bir yönelimi korumasına olanak tanır.

Autodesk, eş zamanlı 5 eksenli işlemenin özellikle karmaşık geometriler için uygun olduğunu belirtirken, 3+2 işleme daha az kurulumla açılı delikler ve çok taraflı özellikler için kullanışlıdır.

Tipik 5 eksenli CNC ile işlenmiş bileşenler şunları içerir:

• Havacılık yapısal bileşenleri

• Pervaneler

• Türbinle ilgili bileşenler

• Tıbbi aletler

• Karmaşık robotik bileşenler

• Hassas kalıplar

• Bileşik açılı parçalar

• Derin boşluklara sahip bileşenler

• Karmaşık prototipler

En büyük avantajı yalnızca 'daha fazla eksene' sahip olması değildir.

Gerçek fayda, özellikler arasında daha tutarlı ilişkiler korurken, daha az yeniden konumlandırma işlemiyle karmaşık özellikler üretme yeteneğidir.

3 Eksen vs 4 Eksen vs 5 Eksen CNC İşleme: Temel Farklılıklar

Parça Geometrisi ve Karmaşıklığı

Bir CNC işleme yöntemi seçerken parça geometrisi genellikle ilk dikkate alınan hususlardan biri olmalıdır.

3 Eksenli

Çoğu işleme özelliğine doğrudan yönlerden ulaşılabilen nispeten basit veya orta derecede karmaşık geometriler için en uygunudur.

Örnekler şunları içerir:

• Düz yüzeyler

• Cepler

• Yuvalar

• Dikey delikler

• Temel konturlar

• Basit muhafazalar

4 Eksenli

Unsurların bir parçanın çevresi etrafında veya birkaç kenar boyunca işlenmesi gerektiğinde daha uygundur.

Örnekler şunları içerir:

• Radyal delikler

• Silindirik özellikler

• Çoklu yan yüzler

• Döner desenler

5 Eksenli

Genellikle geometri birden fazla takım yaklaşma açısı gerektirdiğinde değerli hale gelir; aksi halde birçok ayrı kurulum gerekir.

Örnekler şunları içerir:

• Bileşik yüzeyler

• Açılı delikler

• Derin boşluklar

• Oyulmuş yüzeyler

• Çoklu kesişen açılı özellikler

• Karmaşık havacılık veya tıbbi geometriler

Yararlı bir kural:

Sabit bir takım yönünden özelliklere erişim ne kadar zor olursa, çok eksenli işleme o kadar değerli hale gelir.

Kurulum Sayısı

Kurulumun azaltılması, 3 eksenli ve çok eksenli CNC işleme arasındaki en büyük pratik farklardan biridir.

Beş farklı yüzünde işleme gerektiren bir parça düşünün.

Geleneksel 3 eksenli işlemede operatörün şunları yapması gerekebilir:

1. İlk yönlendirmeyi makineyle işleyin

2. Makineyi durdur

3. Parçayı çıkarın veya yeniden konumlandırın

4. Başka bir veri veya fikstür konumu oluşturun

5. Sonraki yönlendirmeyi makineyle işleyin

6. Tüm özellikler tamamlanana kadar tekrarlayın

Her ilave kurulum, kullanım süresini artırır ve konumlandırma değişikliği için başka bir fırsat yaratır.

4 eksenli veya 5 eksenli işleme ile parça aynı iş parçası tutma düzeninde kalırken daha fazla yüzeye ulaşılabilir.

Karmaşık parçalar için bu, özellikten özelliğe tutarlılığın geliştirilmesine yardımcı olurken aynı zamanda kurulum işlemlerini ve üretim işlemlerini azaltır.

Ancak basit parçalar için kurulumun azaltılması çok az ekonomik avantaj sağlayabilir.

Doğruluk ve Tolerans Kontrolü

Yaygın bir yanılgı şudur:

'5 eksenli CNC işleme her zaman 3 eksenli işlemeden daha doğrudur.'

Bu mutlaka doğru değildir.

İyi kontrol edilen 3 eksenli bir CNC işleme süreci, son derece hassas parçalar üretebilir.

Çok eksenli işlemenin gerçek avantajı, karmaşık bir parçanın birden fazla bağımsız kurulum gerektirmesi durumunda daha belirgin hale gelir.

Parça her yeniden konumlandırıldığında yerleştirme, bağlama, veri oluşturma veya fikstür koşullarındaki küçük değişiklikler, özellikler arasındaki ilişkiyi etkileyebilir.

5 eksenli işleme, tek kurulumda daha fazla özelliği işleyerek kuruluma bağlı konumsal varyasyonun azaltılmasına yardımcı olabilir.

Öyleyse:

• Basit hassas kısım: 3 eksen tamamen yeterli olabilir.

• Çok taraflı hassas parça: 4 eksen verimliliği ve tutarlılığı artırabilir.

• Karmaşık çok açılı hassas parça: 5 eksen, önemli kurulum ve konumsal avantajlar sağlayabilir.

Gerekli süreç, daha fazla eksenin otomatik olarak daha yüksek kalite anlamına geldiği varsayımından ziyade her zaman gerçek çizim toleransları ve geometri ile belirlenmelidir.

Yüzey İşlemi

Takım oryantasyonu aynı zamanda yüzey kalitesini de etkileyebilir.

Nispeten basit düz yüzeyler ve cepler için 3 eksenli işleme mükemmel yüzeyler üretebilir.

Sabit bir takım oryantasyonunun aşağıdakileri gerektirebileceği karmaşık kavisli veya dik yüzeylerde zorluklar daha belirgin hale gelir:

• Daha uzun kesici takımlar

• Daha küçük adım geçişleri

• Çoklu işleme yönleri

• Ek ayarlar

• Daha fazla ikincil parlatma

5 eksenli işleme, takımın karmaşık yüzeylere daha uygun yönlendirmeler sağlamasına olanak tanır.

Bu, daha kısa ve daha sert takımların kullanılmasını mümkün kılabilir, titreşimin azaltılmasına yardımcı olabilir ve zor geometrilerde yüzey kalitesini iyileştirebilir. Autodesk, karmaşık bileşenler için 5 eksenli işlemenin avantajları olarak özellikle yüzey kalitesinin ve daha kısa, daha sert takımların kullanılmasına dikkat çekiyor.

Bu nedenle avantaj karmaşık yüzeylerde en belirgindir., her CNC işlenmiş parçada olmasa da

Üretim Verimliliği

İşleme verimliliği kesme hızından daha fazlasını içerir.

Toplam üretim süresi şunları içerebilir:

• CAM programlama

• Alet hazırlama

• Fikstür hazırlığı

• Makine kurulumu

• Kesim süresi

• Yeniden konumlandırma

• Proses içi denetim

• Son muayene

• İkincil işlemler

3 eksenli bir makinenin saatlik işletme maliyeti daha düşük olabilir, ancak altı kurulum gerektiren karmaşık bir parçanın üretimi sonuçta daha uzun sürebilir.

5 eksenli bir makinenin saat hızı daha yüksek olabilir ancak aynı parça önemli ölçüde daha az kurulumla tamamlanabilirse toplam üretim verimliliği artabilir.

Bu nedenle CNC proses seçiminde toplam üretim süresi de dikkate alınmalıdır.sadece makine hızı değil,

CNC İşleme Maliyeti

Genel olarak artan makine karmaşıklığı, saatlik işleme maliyetini ve programlama gereksinimlerini artırabilir.

Ancak CNC işleme maliyeti eksen sayısından çok daha fazlasından etkilenir.

Önemli maliyet faktörleri şunları içerir:

• Parça geometrisi

• Malzeme

• Hoşgörü

• Kurulum sayısı

• Programlama karmaşıklığı

• Döngü süresi

• Kesme aletleri

• İş tutma

• Yüzey kalitesi

• Denetim gereksinimleri

• Üretim miktarı

Basit bir alüminyum braket için 5 eksenli işlemenin kullanılması çok az mali fayda sağlayabilir.

Bununla birlikte, çok sayıda açılı özellik gerektiren karmaşık bir havacılık bileşeni için 5 eksenli işleme; fikstürleri, ayarları, manuel taşımayı ve yeniden işleme riskini, yüksek makine hızını dengeleyecek kadar azaltabilir.

Dolayısıyla doğru soru şu değil:

'Hangi makine en düşük saat ücretine sahip?'

Bu:

'Hangi işleme stratejisi gerekli parçayı en düşük toplam üretim maliyetiyle en güvenilir şekilde üretir?'

3 Eksen CNC İşlemeyi Ne Zaman Seçmelisiniz?

Aşağıdaki durumlarda 3 eksenli CNC işlemeyi düşünün:

• Parçanız nispeten basit bir geometriye sahip

• Çoğu özelliğe bir veya birkaç yönden erişilebilir

• Özellikler sürekli açılı takım hareketi gerektirmez

• Maliyet verimliliği bir önceliktir

• Gerektiğinde parça kolaylıkla yeniden konumlandırılabilir

• Üretim hacimleri basit ve tekrarlanabilir fikstürlemeyi haklı çıkarır

Tipik parçalar şunları içerir:

• Montaj braketleri

• Plakalar

• Makine fikstürleri

• Elektronik muhafazalar

• Isı emiciler

• Kapaklar

• Mekanik bloklar

• Basit prototipler

Ek eksenlerin, ek maliyeti haklı çıkaracak yeterli kurulumları azaltmadan makine ve programlama karmaşıklığını artıracağı durumlarda 3 eksenli işleme genellikle en iyi seçimdir.

4 Eksenli CNC İşleme Ne Zaman Daha İyi Seçimdir?

4 eksenli CNC işleme, bir parçanın çeşitli kenarlarından erişim gerektirdiğinde veya bir dönme ekseni etrafında dağıtılmış özellikler içerdiğinde çekici hale gelir.

Aşağıdaki durumlarda 4 eksenli işlemeyi düşünün:

• Silindirik bir yüzeyin etrafında delikler veya yarıklar görünüyor

• Çoklu kenarlar işleme gerektirir

• Manuel yeniden konumlandırma kurulum süresini artırır

• Dönme desenleri tekrar tekrar işlenmelidir

• Kenarlar arasında özellikten özelliğe uyum önemlidir

• Tam 5 eksenli bir proses gereksiz olacaktır

Tipik uygulamalar şunları içerir:

• Radyal özelliklere sahip miller

• Valf bileşenleri

• Silindirik muhafazalar

• Çok taraflı braketler

• Döner bileşenler

• Çeşitli yüzlerin etrafında işleme gerektiren fikstürler

Birçok bileşen için 4 eksenli CNC işleme, 3 eksenli işlemenin basitliği ile 5 eksenli işlemenin esnekliği arasında etkili bir uzlaşma sağlar.

5 Eksenli CNC İşleme Ne Zaman Ekstra Maliyete Değer?

5 eksenli işleme, yalnızca 'daha iyi işleme' arzusu değil, geometrinin ek takım erişimi gerektirdiği durumlarda en değerlidir.

Parçanız şunları içerdiğinde 5 eksenli CNC işlemeyi düşünün:

• Çok açılı yüzeyler

• Bileşik eğriler

• Derin boşluklar

• Zor oryantasyonlardaki özellikler

• Karmaşık yüzey geçişleri

• Farklı yüzlerdeki özellikler arasındaki kritik ilişkiler

• Geleneksel ekipmanlarda birçok kurulum gerektiren geometri

Karmaşık havacılık, tıp, otomotiv, robot bilimi, kalıp ve yüksek performanslı endüstriyel bileşenler için sıklıkla kullanışlıdır.

Haas, eş zamanlı 5 eksenli işlemenin üretim süreci boyunca uygunluğu artırırken işlemleri ve kurulumları azaltabileceğini belirtiyor.

Ancak basit bir parçanın 5 eksenli bir makineye otomatik olarak taşınmaması gerekir.

3 eksenli bir makine, bileşeni bir veya iki basit kurulumla güvenilir bir şekilde üretebiliyorsa, daha ekonomik bir seçim olarak kalabilir.

Kurulumları azaltma, erişimi iyileştirme, fikstürlemeyi basitleştirme veya karmaşık makine geometrisi sunma yeteneği, ekstra makine ve programlama maliyetinden daha fazla değer yarattığında 5 eksenli işleme, ek maliyete değerdir.

Parçanız için Doğru CNC İşleme Yöntemini Nasıl Seçersiniz?

3 eksenli, 4 eksenli ve 5 eksenli CNC işleme arasında seçim yapmak makineyle değil çiziminizle başlamalıdır.

Aşağıdaki altı adımlı işlemi kullanın.

Adım 1 — Parça Geometrisini Değerlendirin

Genel şekle bakarak başlayın.

Sormak:

• Parça çoğunlukla prizmatik mi?

• Birden fazla işlenmiş tarafı var mı?

• Kavisli veya yontulmuş yüzeyler var mı?

• Açılı delikler var mı?

• Derin boşluklar var mı?

• Dikey bir kesme aletiyle ulaşılması zor herhangi bir özellik var mı?

Basit geometri genellikle 3 eksenli işlemeyi tercih eder.

Çok taraflı veya rotasyonel geometri 4 ekseni destekleyebilir.

Karmaşık çok açılı geometri 5 ekseni haklı gösterebilir.

Adım 2 — Gerekli İşleme Yönlerini Belirleyin

Kesici takımın parçaya kaç yönden yaklaşması gerektiğini düşünün.

Neredeyse tüm özelliklere üstten erişilebiliyorsa 3 eksen yeterli olabilir.

Parçanın yanlarından tekrar tekrar erişim gerekiyorsa, 4 eksen manuel yeniden konumlandırmayı ortadan kaldırabilir.

Özelliklere birçok farklı açıdan ulaşılması gerekiyorsa 5 eksen giderek daha kullanışlı hale geliyor.

Adım 3 — Tolerans Gereksinimlerini Gözden Geçirin

Yalnızca bireysel boyut toleranslarına bakmayın.

Özellikler arasındaki ilişkilere özellikle dikkat edin, örneğin:

• Konum

• eşmerkezlilik

• diklik

• Açısal ilişkiler

• Datum ilişkileri

Birkaç farklı yüzde sıkı bir şekilde kontrol edilen özellikler mevcutsa, kurulumların azaltılması konumsal ilişkilerin korunmasına yardımcı olabilir.

Bu, çok eksenli işlemenin karmaşık hassas bileşenler için değerli olabilmesinin bir nedenidir.

Adım 4 — Kurulum Azaltma'yı düşünün

Her işleme stratejisi için kaç kurulumun gerekli olacağını tahmin edin.

Örneğin:

3 eksen: 4–6 kurulum
4 eksen: 2–3 kurulum
5 eksen: potansiyel olarak 1–2 kurulum

Bu sayılar yalnızca açıklama amaçlıdır; gerçek sonuç tamamen parça geometrisine ve makine konfigürasyonuna bağlıdır.

Çok eksenli işlemeye geçmek, çeşitli karmaşık fikstürleri ve yeniden konumlandırma işlemlerini ortadan kaldırırsa üretim verimliliğini önemli ölçüde artırabilir.

Adım 5 – Üretim Hacmi ve Maliyetini Karşılaştırın

Tek seferlik bir prototip için programlama ve kurulum maliyetleri toplam maliyetin büyük bir yüzdesini temsil edebilir.

Tekrarlı üretim için çevrim süresi, fikstür verimliliği, otomasyon, tekrarlanabilirlik ve süreç kararlılığı giderek daha önemli hale geliyor.

Bu nedenle bir prototip için en iyi süreç her zaman 10.000 parça için en iyi süreç olmayabilir.

Üretim stratejisi her ikisini de dikkate almalıdır:

İlk kurulum maliyeti ve tekrar üretim verimliliği.

Adım 6 — Yüzey Son İşlem Gereksinimlerini Gözden Geçirin

Karmaşık kozmetik yüzeyler makine seçimini etkileyebilir.

Parça minimum karışım işaretine sahip düzgün bileşik eğriler gerektiriyorsa, çok eksenli bir takım yolu daha uygun takım oryantasyonuna ve daha az işleme geçişine olanak sağlayabilir.

Parça esas olarak düz fonksiyonel yüzeylerden oluşuyorsa, geleneksel işleme tamamen yeterli olabilir.

Gerçek Dünyadan CNC İşleme Örnekleri

Aşağıdaki örnekler parça geometrisinin süreç seçimini nasıl etkileyebileceğini göstermektedir.

Bu tavsiyeler sabit kurallar yerine başlangıç ​​noktaları olarak değerlendirilmelidir.

Aynı tip parça, boyutlara, toleransa, malzemeye, miktara, özellik erişilebilirliğine ve denetim gereksinimlerine bağlı olarak farklı bir işleme stratejisi gerektirebilir.

CNC İşleme Süreci Seçerken Yaygın Hatalar

Daha Fazla Eksenin Her Zaman Daha İyi Kalite Anlamına Geldiğini Varsaymak

5 eksenli bir makine daha esnektir ancak esneklik, otomatik doğrulukla aynı şey değildir.

Basit geometri için, uygun şekilde kontrol edilen 3 eksenli bir süreç tüm boyut ve yüzey gereksinimlerini karşılayabilir.

Ölçülebilir bir üretim avantajı sağladıklarında ek eksenleri seçin.

Basit Parçalar İçin 5 Eksenli İşlemeyi Seçmek

3 eksenli ekipman üzerinde verimli bir şekilde üretilebilen bir bileşen için gelişmiş ekipmanların kullanılması, programlama ve makine maliyetlerini gereksiz yere artırabilir.

Amaç, yalnızca mevcut en gelişmiş makineyi kullanmak değil, her zaman süreç verimliliği olmalıdır.

Kurulumla İlgili Doğruluğun Göz ardı Edilmesi

Karmaşık bir parça, 3 eksenli bir makinede teknik olarak mümkün olabilir ancak birkaç kurulum gerektirir.

Farklı yüzlerdeki özelliklerin kritik konumsal ilişkileri varsa, tekrarlanan yeniden konumlandırma süreç kontrolünü daha zor hale getirebilir.

Bu durumlarda çok eksenli işleme daha büyük değer sağlayabilir.

Yalnızca Makine Saatlik Ücretine Odaklanma

Daha düşük saatlik makine hızı, otomatik olarak daha düşük bitmiş parça maliyeti anlamına gelmez.

Karşılaştırmak:

• Kurulum süresi

• Fikstür sayısı

• Döngü süresi

• Operatör kullanımı

• Denetleme

• Takımlama

• Yeniden çalışma riski

• Toplam üretim süresi

En düşük toplam süreç maliyeti, en düşük makine oranından daha önemlidir.

Gelecekteki Üretim Gereksinimlerinin Göz ardı Edilmesi

Beş prototip için optimize edilmiş bir işleme stratejisi, 5.000 üretim parçası için ideal olmayabilir.

Tasarım tekrarlı üretime geçecekse prototip aşamasında ölçeklenebilirliği göz önünde bulundurun.

Bu, prototipten üretime geçişi çok daha sorunsuz hale getirebilir.